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HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。联合国粮农组织和世界卫生组织上世纪80年代后期开始大力推荐这一食品安全管理体系。HACCP是生产或加工安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。
近年来，HACCP原理在食品加工企业应用的研究较多，但HACCP在酿造食醋生产中的应用仍然很少。下面以某食品公司为例对酿造食醋灭菌工艺如何建立HACCP体系进行探讨，为食醋行业应用HACCP体系提供参考。
二、我国食醋行业现状
我国地域辽阔，酿醋历史悠久。食醋的种类很多，一般按原料分有米醋、酒醋、果醋等；
按生产工艺分有固态发酵制醋和液态发酵制醋，下面就浅谈一下两种生产工艺的不同：固态发酵工艺是我国传统的酿醋方法，酿制的食醋，风味优良，口感醇厚，其缺点是生产周期长，劳动强度大，环境卫生难于管理；液态发酵工艺酿制的食醋，风味单一，口感清爽但不醇厚，其优点是生产周期短，自动化程度高，环境卫生易于管理。但是不论是固态发酵工艺还是液态发酵工艺，都要对灭菌环节加以关注和控制，否则很容易由于杂菌污染引起食醋产品体态浑浊，影响产品质量。
三、HACCP体系在食醋灭菌工艺中的应用
1．液态发酵工艺酿造食醋主要工艺流程如下：
原 料
↓
粉 碎
↓
液 化
↓
糖 化
↓
酒精发酵
↓
醋酸发酵
↓
过滤
↓
后熟
↓
配兑
↓
灭 菌
↓
过滤
↓
灌装
↓
成 品
由以上工艺流程可看出：原料、液化、糖化、酒精发酵、醋酸发酵及配兑等过程中都可能有杂菌的污染，而杂菌的存在，会引起食醋体态浑浊，威胁产品质量，所以食醋做成成品灌装前，必须进行灭菌工艺的处理。
食醋的灭菌有热蒸汽直接灭菌、夹套加热灭菌、热交换器瞬时灭菌等多种方法。笔者
所在公司主要采用的是高压夹套加热灭菌：热蒸汽进入罐体夹层，通过进气开关大小控制进气量，通过温度计读取料液温度，根据温度高低再调节进气开关大小。灭菌过程中要开搅拌，保证料液受热均匀。一般控制灭菌温度为85~90℃，灭菌时间20min，由于当班人员不同，所以操作的随意性很强，也没有形成记录，监控过程数据无从查证，给产品质量带来了诸多不稳定性隐患。
2. 引入HACCP体系后控制方法的转变
在食醋生产中引入HACCP体系主要由以下几个方面组成：
2.1分析潜在危害
根据酿造食醋的生产工艺流程进行危害分析，确立与品种相关及与加工过程相关
的潜在危害（包括生物的、化学的、物理的）,根据食醋生产工艺流程，对每个加工工序进行危害分析。
2.2识别CCP（关键控制点）
一个关键控制点是指通过施予一个预防或控制措施能防止、减少或消除食品安全危害发生的步骤，或指在特定的生产过程中某环节失去控制后，将导致不可接受的健康危害，这就是关键控制点（CCP）。根据关键控制点的定义来确立酿造食醋工艺过程中的危害控制点。如表1所示。
表1：CCP的确定
|
加工步骤/危害 |
Q1：在本步骤或随后的步骤中能否有控制措施？ |
Q2：在步骤是否将发生显著危害的可能性消除或降低到可接受水平？ |
Q3：在本步骤由危害引起的污染是否能超过可接受水平或增加到不可接受水平？ |
Q4：下一步是否能将危害消除或降低到可接受水平？ |
CCP |
|
大米验收/ 农药的残留 黄曲霉毒素 |
是 |
是
|
|
|
是 |
|
灭菌/致病菌残留 |
是 |
是 |
|
|
是 |
根据以上危害分析及CCP判断树，可确定为原料要求和灭菌环节为液态发酵食醋工艺过程中的关键控制点。
2.2.1原料要求
原料质量的好坏直接影响产品的质量，生产食醋所用主要原料为大米，如果原料中农药残留过多，或在贮存过程中发霉质变产生毒素，在生产过程中得不到降解，那么这些农药残留或毒素的积蓄就会对人体产生危害，所以原料要求及管理至关重要。原料要求中的危害控制主要来自对供应商报告的索取与验证，一定要注意原料中农药残留量及是否发霉变质。原料贮存时，一定要保持通风、干燥、防潮，这样才能保证产品质量。
2.2.2灭菌
导致食醋生物性危害的一般有：大肠菌群、菌落总数、致病菌三类。原料、原料处理、发酵、过滤、配兑等各个环节都不是无菌操作，所以导致食醋产品很有可能被杂菌污染。
所以食醋在灌装前，要进行充分灭菌，如果灭菌不彻底，容易导致细菌超标，引起食醋变质。
3．HACCP在食醋灭菌环节的应用
引入HACCP体系后，对灭菌环节的监控进行了改进：明确了关键限值、监测对象、监测方法、监测频率，并要求每步都有详细的操作记录，如果监测数值发生偏离，制定出有效的纠偏措施，并对结果进行验证，以保证出厂的成品批批合格。
3.1 关键限值
3.1.1 灭菌温度85~90℃。
3.1.2 灭菌时间≥20分钟。
3.2 监测程序
3.2.1 监测内容
灭菌过程的温度和时间
3.2.2 监测方法
3.2.2.1通过检查温度计、计时工具来进行监测，并要求操作人员填写操作记录《食醋车间配兑灭菌操作记录》。
3.2.2 .2 由实验室取样检测大肠菌群、菌落总数，对沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺氏菌每季度抽测，定期取样送检。
3.2.3 监测频率
3.2.3.1 灭菌温度和时间的监测频率 : 每10分钟监测一次并记录。
3.2.3.2 大肠菌群、菌落总数的监测频率:每批次。
3.2.3.3 沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺氏菌每季度送卫生检验部门监测。
3.2.4 监测人员
3.2.4.1 灭菌时间和温度由灭菌岗位操作人员监测，车间质量工程师审核。
3.2.4.2 品控中心监测大肠菌群、菌落总数、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺氏菌。
3.3 纠偏措施
3.3.1 维持过程中随时观察灭菌温度，温度不足85℃时及时调整蒸汽阀门升温。
3.3.2 在升温过程中停电或停汽,将料液返回重新灭菌。
3.3.3 维持过程中停电或停汽，将料液隔离存放，检测卫生不合格重新灭菌。
3.4 验证审核程序
3.4.1每季度对灭菌操作记录验证审核，填写《HACCP灭菌审核记录》。
3.4.2 定期对计量器具进行校准，确保其有效性。
3.4.3 每批产品检测合格后，品控中心出具《检验报告》。
4.保证HACCP有效实施的保障
4.1人员培训
制定并实施人力资源保障计划，对管理者和员工提供持续的HACCP体系、相关专业技术知识及操作技能和法律法规等方面的培训，确保各级管理者和员工具备相应的能力。
4.2 设备设施检定
对于监测中要用到的设备设施要定期请国家计量部门进行校准检定，比如：监测温度的温度计、品控中心的检测仪器等，以确保监测程序的有效实施。
4.3相应卫生规范的执行
HACCP体系的运行，必须建立在坚实的基础上，严格执行国家法规《食品企业通用卫生规范》、建立并实施《良好生产规范（GMP）》和《卫生标准操作程序（SSOP）》等。
4.4记录保持
建立有效的记录保持系统，以便于HACCP记录存档。存档的HACCP记录应能提供有关的CCP监控、预防/纠正措施和产品处理记录方面的各种文件。
5、实施HACCP体系控制灭菌工艺后的效果评价。
实施HACCP体系控制灭菌工艺一段时间后，对体系实施前后的五批产品的微生物指标检测数据进行了对照，见表2：
表2 微生物指标检测结果对比表
|
阶段 |
HACCP体系实施前 |
HACCP体系实施后 |
|
|
检测 项目 |
大肠菌群（MPN/100mL） |
≤3 |
≤3 |
|
菌落总数（cfu/mL） |
第一批：1.0×103 |
第一批：＜1 |
|
|
第二批：8.0×102 |
第二批：＜1 |
||
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第三批：2.0×103 |
第三批：＜1 |
||
|
第四批：3.3×102 |
第四批：＜1 |
||
|
第五批：4.5×102 |
第五批：＜1 |
||
|
致病菌（沙门氏菌、志贺氏菌、金黄色葡萄球菌） |
未检出 |
未检出 |
|
由以上数据可看出，未实施HACCP体系前，五批次产品菌落总数在几百~几千之间，实施HACCP体系后，五批次产品菌落总数都未检出，大大提高了食醋产品卫生质量，体系实施效果显而易见。
四、结论
通过以上讨论可以看出，HACCP体系有极强的科学性、逻辑性和实效性。通过在酿造食醋生产中的应用，有效地控制了食醋产品的菌落总数，大大提高了食醋产品卫生质量，使调味品生产管理提升到了一个新水平，进一步提高了企业的市场竞争力。
参考文献：1.GB/T27341《危害分析与关键控制点体系 食品生产企业通用要求》
2.GB/T22656《调味品生产HACCP应用规范》
3.《食醋生产技术》
HACCP体系在食醋行业灭菌工艺中的应用研究.pdf