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汕头出入境检验检疫局 许逸缅李锋
自1997年12月美国全面实施水产品HACCP法规以来，HACCP作为有效控制食品安全危害的预防性体系逐步在我国出口食品生产企业中得到广泛应用。然而，企业对HACCP体系的运用长期存在许多误区。五年前，《中国商检》杂志上刊登了李寿崧撰写的《推行HACCP的八大误区》，对指导企业正确理解和运用HACCP起到了积极作用。近年来，我国出口水产品生产企业运用HACCP的能力不断提高，但始终未能走出从老误区步入新误区的泥潭。
笔者参加了九十年代初期出口烤鳗HACCP研究，长期从事出口水产品检验与卫生注册评审工作，现就近年来企业在建立和实施HACCP过程中存在的新误区与各位同行探索。
误区一：危害分析时忽视产品的预期用途，原料中的致病菌一概作为显著危害来控制。
在建立HACCP计划之前必须确定产品的预期用途和消费者。对于预期用途为即食的食品，原料中致病菌显然对消费者的健康构成了威胁，必须作为显著危害加以控制。然而对于煮熟后食用的产品，由于食用前食品被煮熟而大大降低了致病菌所引起的风险，不必将致病菌作为显著危害[1]。在FDA《水产品HACCP法规指南（第三版）》中，FDA对此也没有作任何推荐。FDA并不认为一定要将此类需经消费者(即最终用户)充分煮熟才食用的水产品的致病菌列入HACCP计划控制，只是在HACCP或其配套文件中应规定加工中需执行严格的消毒制度[2]。然而我们常常见到企业在预期用途为煮熟后食用的“冷冻鱿鱼”或“冷冻海捕虾”等产品的HACCP计划中将原料的致病菌作为显著危害加以控制。
误区二：把供应商保证书当作控制原料CCP的“灵丹妙药”，对原料处理及运输过程因品温升高及时间过长所引起的致病菌危害缺乏控制措施。
供应商保证书通常被当作原料捕自“安全海域”、或来自经官方机构监管的养殖场、养殖过程无使用禁用农兽药、停药期符合规定要求、运输过程中无使用添加剂等情况的证明，成为加工者控制原料生物和化学危害的措施。但此类保证书有较大的局限性，如关于原料来自“安全海域”的保证书，至多只能证明原料未受捕捞海域的致病菌污染，却无法保证其不受捕捞作业及运输容器的污染，以此保证书作为控制生物危害的措施不充分。另外，对于收购半成品原料，即使原料加工者也实施了HACCP控制，如运输过程温度、时间控制不当，仍可能造成致病菌生长繁殖。2002年美国FDA检查广东出口水产品加工厂时，发现一家生产罐装熟蟹肉的工厂收购的原料是已去壳的蟹肉半成品，其HACCP计划中的原料接收环节因缺乏控制金黄色葡萄球菌生长及其毒素（肠毒素）形成的CCP而被作为不符合项书面提出。
误区三：只注重车间环境温度而忽视直接影响品质变化的产品温度的控制。
水产品的鲜度变化是一个累积的不可逆过程，在食品冷冻工艺学中用“TTT” （Time---时间，Temperature---温度，Tolerance---耐藏性）曲线描述食品的品温变化与品质保持时间的关系，且品质稳定性随着品温的降低而呈指数关系地增大[3]。所谓的“品温”就是指食品的温度而并非环境温度。在生产过程中，品温的高低取决于加冰是否充足与均匀、冷却水的温度及环境温度，其中环境温度的影响远不及其它两个因素，不能仅此作为控制品质变化的措施。FDA《指南（第三版）》专门对前版本的相关内容进行修正，把加工过程中产品放置时间与产品的内部温度关联起来，指出“如加工过程产品内部温度超过70℉ (21℃)，则放置时间通常应控制在2小时以内”，可见加工过程中控制产品温度的重要性。然而，我们常常见到工厂在车间里挂满温度计对环境温度进行测量，却忽视了对加工过程中产品温度的监控。
误区四：未能正确识别金属危害的来源，且把控制金属危害的措施局限于使用金属检测器。
金属危害通常来自切割、搅拌、锯片、斩拌等加工机械。但水产品加工过程中若手工使用刀具切割、去壳、去内脏或去骨等操作，不可能出现刀具折断产生的金属碎片，然而多数企业仍把金属危害作为显著危害并设置“金属检测”工序加以控制。此外，有的企业在进行危害分析时根本没有发现引入金属碎片的环节，但为“保险起见”，把“金属检测”作为CCP，并使用金属检测器来控制金属危害，这样不仅增加生产费用，而且在湿度非常大的水产品生产环境中金属检测器经常损坏，无法确保生产按HACCP计划的规定执行。
除使用金属检测器控制金属危害外，企业也可以通过定期检查刀具或其他设备是否完好来控制金属危害。FDA《指南（第三版）》也指出，若随后的加工商保证产品经过金属探测器，可以不把金属碎片作为显著危害来控制。
误区五：当监控措施较薄弱时，没有强化验证程序。
在对原料的农兽药及重金属残留等项目进行监控时，多数企业采取核查供应商保证书的方式，通常只是审查供应商承诺的内容是否满足要求，因而无法直接证明原料的农兽药及重金属残留是否符合标准或法规要求。此时，为了确保危害得到控制，必须有针对性地建立定期产品检测的验证程序，验证频率应涉及不同养殖场、不同的品种或不同生产季节等。如南美白对虾在广东每年可养殖三造，但多数企业制定南美白对虾的HACCP计划时，对农兽药及重金属残留的验证措施只规定每年一次，而且没有对所有的供应商抽样检测，这种验证措施显然无法弥补监控措施（供应商保证书）的局限性，因而HACCP计划的有效性难以令人信服。
误区六：制定纠偏行动时缺乏可行性研究，未考虑纠偏措施的可操作性与纠偏成本。
当CCP监控发生偏离时必须隔离、评估偏离期间的产品，确定处理方法。纠偏行动有多种方法，采取哪一种纠偏方法要结合产品的工艺特性以及纠偏的成本，在确保产品安全性的前提下要充分考虑经济性。如多数企业对蒸煮、油炸或杀菌CCP制定纠偏行动时采取“销毁产品”的方法，这种方法从安全性来说无疑是最好的，从HACCP理论上分析也无可懈击，但这并不是唯一的纠偏措施，企业通常会因成本问题舍不得销毁这些产品。这种不求可操作性与有效性的HACCP计划，是只能把HACCP引入耍文字游戏的误区，根本不能确保产品的安全性。
对于多数产品，只要适当延长蒸煮、油炸、杀菌时间，或启用备用的杀菌公式，既能确保产品的安全性，又不至于产品丧失其色香味等商业价值；或对偏离期间的产品进行物理、化学或微生物的检测评估以确认产品是否存在安全危害，从而确定处理方法。笔者认为这才是实事求是的态度，也是比较切实可行的纠偏措施。
误区七：建立HACCP计划时把生产过程中防止致病菌污染与繁殖的任务全由SSOP控制，但未在SSOP中制定相关的控制措施。
卫生标准操作程序（SSOP）是企业根据有关法规要求或推荐内容，结合自身实际而制定的卫生控制程序性文件，是建立HACCP体系的前提条件之一。美国《水产品HACCP法规》规定SSOP应至少包括八方面的卫生要求，并规定SSOP应说明加工者将怎样实施和监控加工期间的卫生条件。但笔者见到完善的SSOP文件是少之甚少，在危害分析表中填写“由SSOP控制”的情况比比皆是，但在SSOP文件中却常找不到相关的控制措施，造成HACCP与SSOP脱节。有些SSOP虽包含了规定的八方面内容并得到有效执行，这也仅能控制生产过程致病菌污染，无法控制其繁殖。为此，笔者建议企业在SSOP(或相关体系文件)中增加对加工过程温度与时间的控制。
就SSOP的编写，笔者认为企业还应注意以下两项原则：“第一，对某人执行的任务提供了足够详细的内容；第二，所列出的程序准确反映了正在执行的行动”。[4]
误区八：未明确如何进行HACCP计划年度验证，且与卫生质量体系内部审核混为一谈。
笔者在从事出口水产品生产企业HACCP验证的工作中，发现多数企业未按规定对HACCP计划进行年度验证，或以卫生质量体系的内部审核代替之，但内部审核内容却未涉及HACCP计划。笔者认为，企业自身的HACCP计划年度验证应针对HACCP计划的科学性、适用性与有效性三方面来实施。科学性应是指危害分析是否充分准确，把可能存在的潜在危害都识别出来；各种预防控制措施是否有效；确定CCP关键限值的依据是否充分。适用性是指当原料来源、产品配方、加工方法、成品销售体系、预期用途或销售对象等因素发生变化时，可能出现新的危害或危害的显著性发现变化，重新评估危害分析的适用性。有效性则是指HACCP计划是否被忠实执行，以及针对性抽样检验和定期成品检测结果是否满足预期要求等。而卫生质量体系内部审核的目的是检查企业是否满足GMP中所规定的各要素要求，审核的依据则是企业以GMP为准则而编写的卫生质量体系文件。一个卫生质量体系可包括多个HACCP计划，从广义上理解讲HACCP计划验证只是卫生质量体系审核的一部分，因而也不能以HACCP计划的验证代替卫生质量体系审核。
此外，在对企业HACCP进行验证时，还发现个别企业对HACCP/SSOP概念的理解上存在偏差。如对于“有毒有害物质”的控制，有些认为杀虫剂等才是“有毒有害物质”，因而忽视了对消毒剂、润滑油等“普通化学品”的管理，即把“有毒有害物质”与剧毒品混为一谈。这些同样应引起企业和检验检疫人员的重视。
以上观点是笔者的拙见，借此机会抛砖引玉，期望能共同加深对HACCP原理的理解，以帮助企业正确地制定和实施HACCP计划。对HACCP的理解和运用需要不断实践、总结、深化，做到与时俱进，才能走出误区，使HACCP体系真正为食品安全保驾护航。
参考文献:
[1] 国家商检局监管认证司译编,输美出口水产品HACCP教程,P.30、P.54。
[2] 美国FDA，Fish and Fisheries Products Hazards and Control Guidance (Third Edition)，Chapter 4，2001。
[3] 冯志哲、杨鸣玉编著，食品冷冻工艺学，P.68，上海科学技术出版社。
[4] 美国水产品HACCP培训与教育联盟，食品加工的卫生控制程序，SSOP－2，济南出版社。
《也谈建立HACCP的八大误区》.doc