匡一锋1 徐为民2  周光宏2

摘要： 本文应用危害分析关键控制点（HACCP）的原理与方法，通过对风鹅生产过程中微生物、盐分、亚硝酸盐等指标的测定，分析风鹅生产各工艺步骤中对产品安全可能产生的危害，从而确定了关键控制点。关键点为清洗、风干时间、煮制、包装、微波杀菌，对之进行调控，可有效保证产品的质量安全。

关键词：风鹅 加工过程 危害分析与关键点 计划

 

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point），即危害分析关键控制点，由食品的危害分析和关键控制点两部分组成，是以预防为基础的食品安全生产及质量控制保证体系。其原理是运用食品工艺学、微生物学、化学及物理学，对整个食品生产过程中存在和潜在的危害进行评价，找出对最终产品质量有影响的关键控制（CCP），并采取相应的预防/控制以及纠正措施，在危害发生之前进行控制，从而贯穿整个食品链中危害的鉴定、评估和控制[1，2、3]。该体系已被国际权威机构认定为世界食品安全体系中最重要的一项，目前我国食品工业也逐步开始实施该体系[4、5、6]。

风鹅是我国传统的腌腊肉制品，也是我国目前产销量最大的腌腊肉制品，当前最先进的风鹅生产工艺已经在控温控湿条件下进行(表-1)，该工艺很大程度上提高了风鹅生产的质量[7、8]，然而其生产过程中仍存在影响其质量和安全性的隐患，主要是风干过程中的微生物腐败风险、NaCl含量超标的风险和NO2— 含量超标风险。本文对风鹅生产进行HACCP系统研究，并在其生产中运用，期望能使风鹅产品质量得到进一步提高，进而为整个腌腊肉制品的安全生产提供典范。

表—1  风鹅加工过程工艺参数

 

工艺步骤	限值种类	限值
清洗	清洗时间	流水洗3min
注射	注射时堆积时间、车间温度	〈0.5h、10℃
腌制	腌制时间、温度	8-9h、10℃
	盐度、亚硝酸度	13%、200ppm
风干	温度、湿度、风速、时间	20℃、75%、6m/s、3-4d
煮制	时间	0.5h
微波杀菌	温度、时间	80-90℃、4min
速冻	温度	-20℃

1.材料与方法

1.1 风鹅生产工艺流程及采样点：活鹅→宰杀→放血→褪毛→浸泡→清洗→沥干→注射→湿腌→风干（4天）→煮制→冷却→真空包装→微波杀菌→成品，全程跟踪鹅体表微生物含量的变化并分别采取沥干、腌制、风干第一天、风干第二天、风干第三天、煮制后七个工艺点的鹅样品作盐份与亚硝酸盐含量测定。样品均由扬州馋神食品有限公司提供。

1.2菌落总数测定：把取样板（25cm2）固定鹅体表面，采用灭菌湿棉球沾涂取 样板内的鹅样表面，一只鹅取9处，共225 cm2，溶于225ml的灭菌生理盐水，振荡摇匀。于超净工作台内，按梯度稀释，营养琼脂培养，37℃，48h，观察菌落总数。

1.3 盐分测定：硝酸银沉淀法。[9、10]

1.4 亚硝酸盐的测定：采用盐酸萘乙二胺法。 [11、12] 

2.结果与分析

2.1风鹅生产过程中微生物（菌落总数）的测定

 

图-1 风鹅生产过程中菌落总数的变化

由图-1可知，宰后的原料鹅菌落数较高，而清洗后则显著降低；注射工艺时间间隔越长则细菌总数逐步上升；腌制由于盐度较高，抑制细菌繁殖，细菌总数快速下降；而风干前二天这种抑制作用一直存在，在风干第三天抑制作用趋缓，一些耐盐微生物开始行生长，细菌总数又急剧增加；煮制杀灭了大部分细菌，但包装过程中又受到污染，微波杀菌可以杀死一部分细菌，但对数值仍然达到3左右，说明效果并不理想。从菌落总数消长规律可以推断：原料鹅宰后和煮后包装两个工艺点为关键点。

2.2盐份变化研究

 

图-2 胸肉盐分含量变化

如图-2所示,腌制完后盐份显著增加,风干过程中盐份逐步变大,最后的熟制是一个显著降盐过程。

2.3亚硝酸盐的变化研究

亚硝酸盐的应用是为了肉制品的发色和增加产品的风味，但亚硝酸盐在产品中的残留量会对人体产生毒害。由图-3可知，腌制后肌肉中亚硝酸盐含量急剧增加，达到60ppm以上，但风干之后逐步下降。由于微生物对亚硝酸盐有分解作用，考虑到风干初间细菌总数的急剧增加，应该是微生物起到了降硝的作用。而最后的煮制工艺使得亚硝浓度降到10ppm左右的安全范围。

 

图-3 鹅胸肉亚硝酸跟浓度变化

3.危害分析与关键点地确定

如表-2所示，清洗决定了原始菌数，对加工过程中的微生物控制意义重大，采用干净的流水清洗可以有效降低鹅胴体的初始菌数，并且时间越长降菌效果越好，因此是关键控制点；在注射工艺点，控制了鹅胴体的堆积时间和车间的温度，微生物虽有繁殖但危害有限，而且随后的腌制步骤能控制这种危害，因为腌制过程中的高盐环境能有效抑制微生物生长，因此注射非关键点；高盐和高亚硝酸盐含量同时是一种化学危害，但是腌制液中盐和亚硝酸盐的高含量对风鹅特定风味和色泽的形成，以及风干过程中防止鹅体腐败有重要作用，表-1给出的腌制工艺参数能保证最好的腌制效果，因此不能大量降低它们的使用， 且随后的煮制步骤能有效降低鹅肉中的盐和亚硝酸根残留，因此腌制不是关键点；风干前期和后期都有微生物繁殖，其中后期繁殖更快，而且脂肪容易过度氧化，使得产品酸败，该步骤无法控制，且一旦发生无法补救，因此风干鹅必须及时煮制，防止腐败和酸败，因此风干时间的控制是关键点；煮制对盐度和亚硝酸盐残留均有显著作用，控制煮制时间并及时更换煮制液能将鹅肉中的盐和亚硝酸盐含量降低到国家标准范围内，对人体健康不产生危害，而且如果在此步骤不将盐和亚硝酸盐降低到安全范围，后面步骤将无法补救，产品也将不合格，因此煮制是关键控制点；真空包装步骤决定了产品受到微生物二次污染的程度，改进包装车间和工人的操作卫生状况可有效降低产品的表面细菌污染程度，由于最终采用的微波杀菌工艺不能完全灭菌，因此包装也是关键控制点；微波杀菌工艺由于是整个加工的最后步骤，对产品的质量有极为重要的意义，因此是关键控制点。

综上所述，在现有的风鹅加工工艺中，关键点确定为清洗、煮制、包装、微波杀菌。

 

 

 

表­—2  危害分析表

加工 工序	加工工序 中潜在的危害	该工序是否有控制危害的措施	该工序能否降低危害到安全范围	该工序是否会加剧到不可接受水平	下一工序能否消除或降低危害	该步骤是关键点吗
宰杀	无					否
清洗	微生物污染	是	是	否	否	是
注射	微生物繁殖	否	否	否	是	否
湿腌	微生物繁殖;	是	否	否	否	否
	盐、亚硝酸盐	是	否	否	是	否
风干前期	微生物繁殖	否	否	是	否	否
风干后期	微生物繁殖，过度氧化	是	否	是	是	是
煮制	盐、亚硝酸盐	是	是			是
真空包装	微生物污染	是	是	否	是	是
微波杀菌	微生物残留	是	是	否	否	是

4.风鹅加工的HACCP计划

    对照上述关键控制点，如果按表2所示的工艺参数不能达到既定的目标，可以通过对关键点限值进行调控（见表-3），来保证产品的质量和安全。如延长清洗时间可以使初始菌数降到更低，从而保证以后加工过程中的微生物增殖不至于导致腐败；风干后期产品容易腐败和氧化，因此需控制风干时间，一般风干时间少于4天，夏季要少于3天；适当延长煮制时间、加速煮制液的更换可以将肌肉的盐浓度和亚硝酸根浓度降低到国标规定范围；而单纯的微波杀菌已经证明不能有效灭菌，所以可采用更为有效的灭菌方式如水煮式杀菌以保证产品的货架期。

 

表—3  风鹅加工的HACCP计划表

关键点	危害因素	控制措施	控制限度
清洗	微生物污染	延长流水清洗时间	Log(cfu)<4
风干后期	微生物腐败、脂肪过度氧化	控制风干时间	<4d
煮制	盐、亚硝根残留	加快煮制液更换速度	NaCl<4%,NO2-<30ppm
包装	微生物污染	改进车间和工人卫生	Log(cfu)<2
杀菌	微生物残留	改进杀菌工艺	无检出

 

 

参考文献

 

1.  中国国家认证认可监督管理委员会.肉及肉制品HACCP体系的建立与实施[J],2002(10)

2.  吕晓莲，贾建会等，我国食品企业应尽快建立HACCP体系，食品科学，2002，23卷，第7期，141~144

3.   车文毅，食品安全控制体系—HACCP，中国农业科学技术出版社，2002，7

4.   Dane Bernard, Developing and implementing HACCP in USA, Food control, 1998(2-3): 91~95

Mortimore S, Wallace C. HACCP—A Practical Approach,,New York: Chapman & Hall, 1994

Corlett DA and Stier RF. Risk assessment within the HACCP system, Food control, 1991, (4):71

潘道东等，风鹅腌制优化工艺技术的研究   食品科学 2002，Vol 23 。NO6 P66

8.   潘道东等，风鹅风干新技术的研究        食品科学   2002，Vol 23 。NO7 P63

9. 国家技术监督局 GB601-88（4-21），硝酸银标准溶液的配置与标定

10. 国家技术监督局GB/T12457-90，食品中氯化钠的测定方法 北京：中国标准出版社1990-08-02

11. 于信令, 林云芬. 食品添加剂检验方法[M]. 中国轻工业出版社, 2000. P348.

12. 王淑淳, 崔胜尧, 支秀珍, 等. 食品卫生检验技术手册[M].中国轻工业出版社,1996.196.