杨文友（涪陵检验检疫局）

摘     要

   本文应用国外通用的HACCP方法，按SN、GB、ISO标准和日本国有关标准，对出口低盐即食榨菜生产全过程进行微生物、化学、物理的危害分析，确立了原料/辅料验收、真空密封包装和常温常压沸水杀菌等3个关键控制点，研究了相应的控制方法，为确保成品的安全卫生提供了一有效实用的方法。在重庆市涪陵、万州区等区县应用，效果良好，值得推广。

   关键词：低盐即食榨菜 微生物及物理化学危害分析 关键控制点控制与应用

 

    低盐即食榨菜(Low salt instant preserved vegetables)（软包装）系采用传统的四川坛装榨菜为原料（高盐）经过特殊的脱盐、拌料、真空密封包装、沸水杀菌工艺制造的新的方便即食食品。本产品的主要工艺是：榨菜原料→开坛淘洗→修剪整理→切分（丝、片、丁）→脱盐→脱水→挑选→拌料→计重→装袋→真空封口→煮沸杀菌→冷却→整理擦干→装箱→检验→出厂[6]。该产品主要产地处于重庆市三峡库区的万州、涪陵、忠县、丰都等地，具有独特的风味，畅销国内外，年出口量高达6000余吨，主要销往东南亚、香港、美国、日本等国家和地区，成为当地主要出口创汇农产品之一。随着国际上对食品要求愈来愈严格，尤其是安全卫生质量。国内曾对出口花生、冻猪肉、罐头、水产品等十余种食品进行了HACCP研究[1]-[4]。但迄今，尚未见本产品微生物、重金属、农药残留、化学防腐剂、甜蜜素、苏丹红等新发现的危害因子的危害分析及关键控制点控制应用的研究报告。国内对此类产品的检验方法，基本上仍采用对最终产品按企业标准进行检验，目前国内也无统一的产品和检测标准，难免漏检，也极不规范，又无本产品的密封性检测方法[5]。实际检验中，常发现微生物性胖袋，重金属、甜蜜素、苏丹红等残留超标等安全问题。为了保证这一新产品的安全卫生质量，试用国际通用的HACCP方法，对低盐即食榨菜产品及工艺环节进行了分析研究，以建立质量安全保证方法，指导加工生产。初步应用，验证了可行性。

材料与方法

    一、材料：

    1，选取4家生产出口低盐即食榨菜的企业的产品及工艺、工用具、人员卫生、生产场地等供危害分析，市售TC-101消毒剂（的宝牌，中国人民解放军7018工厂生产，批准文号：（90）卫消准字16-0002号）等其它常用药品及试剂。

    二、检测方法：

    1，细菌总数依ISO4833（危害分析），GB4789.2（关键控制）检测；

    2，大肠菌群依GB4789.3（危害分析）检测；

    3，酵母菌和霉菌依ISO7954检测；

4，空气中的沉降微生物依日本药学会介绍的方法检测[7]；

    5，六六六、DDT残留量依ZBX70001检测；敌敌畏、氧化乐果、甲胺磷、毒死蜱、菊脂依SN0144、GB6696、SN0148、GB14924.4检测。

6，As，Pb，Cu，Cd，Sn残留量依GB/T5009,11；GB/T5009,12；GB/T5009,13；GB/T5009,15；GB/T5009,16检测。苯甲酸及山梨酸残留量依SN/T04024检测。苏丹红依GB19681，甜蜜素依GB12488检测。

7，罐头食品商业无菌检验依GB4789.26进行。

三、试验方法：

据生产工艺，检测其不同环节及原材料、半成品和产品等工艺卫生质量状况，空气污染情况以及出口检验的实践经验，进行危害分析。对关键控制点进行控制试验，评价其效果。

结果与分析

 一、影响低盐即食榨菜安全的因素：

 （一）、微生物因素：

    1，原料本身带有微生物，坛装榨菜的细菌总数在1.0×102 -1.0×106个/克，一般多为1.0×104个/克，经过开坛清洗、挑选、改形、脱盐、脱水、拌料等环节，细菌污染相当严重，尤其是在拌料后细菌总数达到8.0×105个/克，封口后细菌总数保持相对稳定。大肠菌群在原材料中均<30个/100克，但在后环节中，污染逐渐增加，达到≥24000个/100克。酵母菌及霉菌数量在原材料至封口工艺中均有存在，经过清洗后似有减少，但在脱盐至拌料工艺中又增加。结果详见表2。

    2，加工过程中清洗不当、加工流程时间太长等也是造成细菌污染的主要环节，清洗水细菌总数在3.6×104-1.0×106个/克，大肠菌群900-≥24000/100克，脱盐水为2.0×104-8.0×106个/克，大肠菌群2400-≥24000个/100克。加工用水细菌总数为＜100个/克，大肠菌群＜30和130个/100克，结果详见表3。人工将检样在常温和37℃置放2-3小时，检测其细菌总数，显示有增殖现象，结果详见表4。

    3，加工人员手、车间及工器具卫生也会造成细菌污染。对直接接触加工半成品的手检测，细菌总数2.0×102-1.1×104个/克，cm2，大肠菌群2400-≥24000个/100克，结果详见表3。车间空气悬浮微生物不同工艺环节不一致，开坛脱盐＞拌料＞装袋，平均32-382个/克（5分，直径90mm）结果详见表5。工器具以周转箱（包括竹筐）、拌料机、选丝台污染最严重，细菌总数达6.0×104-1.2×106个/克，cm2，大肠菌群930-≥24000个/100克，其它污染相对较轻。结果详见表3。

（二）、物理和化学因素：

    1，原材料、半成品贮存、加工、不当，车间温度过高，造成细菌增殖，增加工艺过程中的污染和外来杂质。

    2，原料产区环境污染，使用农药不当造成原料、半成品和成品的重金属、农药残留。抽取原材料、成品检测，DDT、DDV、毒死蜱、菊脂类等农药存在残留，重金属存在残留，Pb超标。结果见表6和表7。

3，在原材料/辅料（辣椒和白糖等）及低盐榨菜生产加工过程中人为加入防腐剂，如苯甲酸钠，山犁酸钾等。检测结果存在苯甲酸、山梨酸残留。辣椒存在苏丹红残留，白糖存在甜蜜素残留。结果见表7。

4，杀菌温度时间不足或过长，造成微生物增殖或产品失去固有风味。采取杀菌不足的样品，在36℃条件下，因细菌增殖发生胀袋现象。杀菌过长，则产品失去其固有的嫩脆风味。

二、低盐即食榨菜加工过程中的HACCP评估。详见表1。

 

表1 低盐即食榨菜加工危害评估

工序与环节	危害	程度
1.原料/辅料验收	农药、重金属残留、细菌性腐败、物理性异物存在、化学防腐剂等，辣椒中苏丹红残留，白糖中甜蜜素残留	+++
2.开坛清洗	细菌污染	+++
3.修剪	污染、品质缺陷	++
4.改形	细菌污染、品质	++
5.脱盐	污染、品质	++
6.脱水	污染、品质	+
7.分级	杂质、污染、品质	+
8.拌料	细菌污染，甜蜜素残留，化学防腐剂残留	+++
9.计重	细菌交叉污染	+
10.装袋	交叉污染，包装袋化学污染	++
11.真空封口	细菌再次污染	+++
12.杀菌	细菌、品质	+++
13.装箱	物理损坏包装再污染	+
14.储运	物理损坏包装再污染	+
15.加工用水	细菌、杂质、有害物质污染各环节	+++
16.用具与加工人员手	细菌	++
17.工人的健康	致病菌	++
18.车间内外环境	细菌	++

     注：+示轻度危害，++示中度危害，+++示重度危害。    

三、低盐即食榨菜加工过程关键控制点的确立

    根据对出口低盐即食榨菜加工各环节的卫生状况检测及出口产品检验的实际，分析如下。

1，原料本身含菌量高、化学污染较重 由于坛装榨菜本身属于农产品加工，当地加工条件较差，本身是经过生物发酵，产品的细菌量及酵母和霉菌含量极高，经再加工过程，产品污染严重，因低盐无法长期保存，故原料是产生危害的主要原因之一。但经后杀菌工序可除去危害。对原材料农药及常见重金属残留的检测，存在残留，而且Pb、毒死蜱等超出有关标准。检出有苯甲酸钠、山犁酸残留等。后工序无法消除危害。

2，清洗脱盐甩干污染较严重 坛装榨菜开坛后，用清水淘洗、修剪去缺陷菜，经改形（切丝、片、丁），再用水脱盐，甩干机脱水环节仍存在细菌污染，尤其是加工用水不及时更换，造成重复交叉污染。因而也是污染的重要环节之一。可经过杀菌消除危害。

    3，拌料又是造成再污染的最后因素 人工加入有关配料，由于其辅料均未有采用消毒处理，人为的增加了细菌量。杀菌工序可去除危害。但辅料中如辣椒中的苏丹红、白糖中的甜蜜素残留在后工序中无法消除危害。

    4，真空封口是保持产品消毒或贮存的关键环节，封口不良会减少其货架期限及细菌污染。后工序无法消除危害。

    5，杀菌是保证其产品的货架期，产品质量的最关键环节，杀菌不彻底，会造成细菌在贮存过程中增殖，影响其品质，杀菌过度，会造成品质变差。后工序无法消除危害。

    6，个人、车间、工用具卫生又是其危害的一个环节，由于加工人员的手，与榨菜接触的工用具，车间等的卫生状况较差，都会直接影响其产品卫生。可用SSOP消除危害。

    据以上情况，结合工厂实际，对出口低盐即食榨菜加工过程中危害进行评估，确定关键控制点为：

    (1)原料（或坛装榨菜）/辅料验收；(2)真空封口；(3)水煮沸杀菌。

    其控制的最大目的是减少微生物的污染，化学污染和物理危害，确保产品安全卫生符合进口国的要求，保障食用安全。

 

表2   原材料至成品不同环节细菌污染检测    单位：个/g,ml,cm2，MPN/100g,ml

 

四、确定关键控制点的临界值

    1，原料农药和重金属污染：生产季节对榨菜原料（坛装榨菜）和低盐即食榨菜进行六六六和DDT、菊脂类农药、有机磷农药、As，Pb，Cu，Sn，Cd等检测。辅料：辣椒中的苏丹红及白糖中的甜蜜素残留限量符合相关进口国家的标准。

2，真空封口，必须保证封口良好，真空度不得低于0.08Mpa。

    3，杀菌必须是沸水，防止假沸水，时间符合杀菌要求（不同内容物量其杀菌时间不同）。

五、保证关键控制点得到控制的措施和程序

    1, 测试手段：温度计，符合国家计量部门的有关规定，分度为0.5℃；计时钟带有秒钟，准确计时，定期校正，

    2, 检测频数：原/辅料化学物品的污染验证，批批施行；软包装袋密封性及真空度逐机检测；杀菌每锅检测。

3, 检测方法：榨菜原料/辅料中农药及其它有毒有害物质按国家和有关进口国家的要求检测。真空包装的密封性检测按杨文友等（1998）报告的方法检测。沸水杀菌可用感观或温度计测试，时间用计时钟。

    4, 监控措施

    4.1 查验农药残留、重金属残留、化学添加剂残留监测报告，核查产品批次及产地。

    4.2 监控软包装袋的密封程度，真空度。

    4.3 监控杀菌时间和温度。

5，SSOP控制方法：考虑到本产品的特点，其它直接接触榨菜的工用具不宜用化学消毒药品避免影响其产品的固有风味的实际，主要控制微生物的污染、生长与繁殖，特设计加工人员的手消毒采用常用的TC101消毒片（浓度：2片/5KG水）浸泡2分钟以上，而直接接触原料、半成品的工用具均采用82℃以上的热水进行动态浸泡消毒5分钟，既可减少化学消毒药品的异味，又可降低其工艺污染。车间采用紫外线灯杀菌1小时左右。能显著降低空气中的细菌量，结果详见表8，9，10，11。清洗脱盐的加工用水，采用有效流动水的方法，以保证污染的细菌量处于最低状态。清洗和杀菌似有降低农药残留的作用，见表6。本产品在严格按其加工工艺要求生产，严格执行GMP和SSOP，再实施HACCP计划，可保证其产品安全。

 

表3 生产工艺环节的细菌污染检测 单位：个/g、ml、cm2,MPN/100g,ml

 

表4 半成品在加工过程中细菌增殖结果     单位：个/ g

 *系真空封口后5小时后检测

 

六、监控CCP时出现偏差采取以下修正措施

    1，拒收：投产前发现原料/辅料有化学污染，不符合要求，应拒收，停止投料生产。

     2，纠偏：CCP出现偏差能收回重新处理消除危害的实施处理，记录。

3，扣留：发现已成为危害公共安全的严重危害，应保留记录，组织评估，最终处理要报请有关部门认可。

   

表5 生产车间空气沉降细菌数检测       单位：个/5min*

     *系落下细菌数个/5min（标准琼脂培养基，37℃，24小时）

 

表6 原料及成品农药残留的检测  单位：mg/kg

 

表7 原料/辅料及成品重金属及防腐剂残留的检测    单位：mg/kg  

 

表8 紫外线对加工车间空气杀菌效果观察

 

表9 应用TC101消毒剂对加工人员手消毒效果的动态观察     单位：个/cm2

 

七、建立CCP记录和有效的记录保存系统

1, CCP记录：出口低盐即食榨菜原/辅料验收记录；封口记录；杀菌记录

    2，有效记录保存系统：车间专门职检验员负责CCP的抽查检测，并做好记录；车间总检负责每天现场抽查和复核CCP记录，并交检验部门；检验部门检查员现场抽查和监督、审核CCP记录，整理归档。遇重大偏差时，应及时专题报告。

 

表10 主要工用具应用热水和TC101消毒效果动态观察（1）周转箱 单位：个/cm2

   *TC101法1，2组系浓度为1片/5KG，3，4系2片/5KG水。

 

表11 主要工用具应用热水消毒效果观察（2）其它     单位：个/g,cm2

    注：1，2，3组系装菜棒，4，5，6，7组系计量盘，8，9，10组系装菜漏斗。

 

表12   各CCP的危害控制措施目标水平及偏差监控手段及纠正措施

 

八、建立HACCP系统正常验证工作程序

1．组织对HACCP计划的评价

1.1 从原料/辅料验收到各加工环节中的微生物危害、化学危害、物理危害是否全部列入HACCP计划。同时关注国际国内相关危害因子，及时予以分析评估。

    1.2 建立的CCP计划能否消除或控制上述危害。

   1.3 计划的偏差纠正措施，对出现的潜在危害的纠正处理，是否能保证产品的安全。

1.4 计划的监控程序是否达到简易、快速、准确地反映CCP临界值，有效控制CCP的失误。

1.5 其它方面，对HACCP计划的修改、充实和补充。

2，实施关键控制点的检查和验证

2.1 按照CCP的操作程序，检查是否受控，符合HACCP计划的要求。

2.2 用微生物、物理、化学的方法，采取各CCP的样品，检查各项指标，进行CCP实施前后的对比，了解受控前后的微生物、物理和化学指标的状况。

2.3 检查在对比过程中，CCP出现偏差，是否按规定进行纠偏，是否符合HACCP计划的实施的要求。

2.4 查CCP记录，按计划规定的时间，进行检测记录、出现偏差的处理记录，是否符合HACCP计划的要求。见表12。

小结与讨论

   1，本研究运用HACCP原则，结合我国出口低盐即食榨菜的实际情况，通过对4个低盐即食榨菜加工厂的生物、物理、化学危害分析，确立原料/辅料验收、软包装袋真空密封、沸水常压杀菌三个工序为关键控制点。

    2，对非关键控制点，采用常用的TC101消毒片(2片/5KG水)对手消毒或82℃以上的热水对其它工用具、生产车间采用紫外线杀菌等方法动态处理，能保证工艺中各环节及半成品处于最低污染状态以及产品的卫生质量。近四年的应用，并对照未实施HACCP系统的生产厂，证明本方法是可行的。对成品微生物、主要农药残留、重金属、化学防腐剂残、苏丹红、甜蜜素等危害因子检测，能达到有关进口国和本国的有关要求。整个生产环节微生物显著降低，产品出口未发生安全问题，并取得了一定的信誉。

    3，本研究成果提示了减少杀菌时间，可改善该产品的独特的嫩脆风味，值得进一步研究。

 

参考文献：

[1]，孟洪德（1991）危害分析与关键控制点（HACCP） 现代商检科技 4（1） 42-47；

[2]，富恩承 甄宏太 （1993） 出口安全食品工程研究 现代商检科技 6（3）1-2;

[3]，蔡宝亮 （1996）出口冻菜HACCP的研究 食品科学 8（16） 18-23；

[4]，金小莞 荆志强 （1995） 出口冻熟龙虾仁HACCP研究 现代商检科技 4（5） 15-18；

[5]，杨文友 赵洪龙（1998）真空软包装榨菜密封性快速检测方法研究 食品检验技术 1 21-24；

[6]，杨文友 赵洪龙 （1998） 对低盐即食软包装榨菜商业无菌检验的探讨 食品检验技术 2 33-35；

[7]，日本药物学会编著，中华预防医学会组译，张洪祥主编译，卫生试验法.注解 华文出版社出版，1995年9月第1版，P1159。

 

Study on hazard analysis and crisis control point of low salt instant preserved vegetable

Yang wenyou et.al

Fuling inspection and quarantine bureau, CHONGQING

Summary: Export low salt instant preserved vegetable was studied by Hazard Analysis And Crisis Control Point which is spread used in other countries. Bacteria, mold microzyme, agriculture drug residue, sudan dye in capsicum and sodium cyclamate in white sugar in preserved vegetable processing, worker, equipment was inspected using Chinese GB or ZBX standard or ISO standard. Hazard analysis results show three crisis control points. they are raw materials, sealing by vacuum, sterilization. Control methods, processing tools washed by 82℃ water can obviously decreased bacteriform ,air in workshop by ultraviolet radiation, hand by TC-101 disinfect solution, were successful researched . those HACCP methods can ensure quality of low salt instant preserved vegetable, is worth to use widely.

Key words: low salt instant preserved vegetable hazard analysis crisis control

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