BY MICHAEL E.RAIFF（高新华 高云译）

1959年，美国航空及太空总署（NASA）要求Pillsbury 生产消费危险为零的食品。目标是食品安全要100%的保证没有因细菌病源、毒素、化学品和物理危险引起的疾病或伤害。

流行的质量控制系统（即最终产品和原材料测试）不能达到所需要的食品安全水平。NASA的零缺陷程序（即测试每个单位）表现出最小的效果或实际系统。结论是：保证食品安全的唯一成功的方法是建立一个控制全过程、原材料、生产加工环境以及所有有关人员的控制系统。

失控的概念模型

建立控制的目的是聚集涉及食品产品及加工的知识和经验以便预测会发生什么错误（即危险），它是如何发生的以及它会在过程的何处发生。结果允许生产者：

知道产品/过程中的危险；

选择测量或观察点，这些点将证明该过程是否正在被控制。

发现失控将表明：食品安全问题将要发生的可能性增加。原来的系统要执行验证与产品或过程有关的任何食品安全问题。为了防止发生这些问题，这将允许确定某些特殊因素，这些特殊因素需要得到控制。遵循这个程序，生产者能建立某些系统，这些系统用来测量和证明这些特殊因素能否正在被适度控制。

1985年，美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告，该报告指出：食品工业和管理者都要利用食品安全认证系统（HACCP——Hazard Analysis Critical Control Point system），因为它是保证食品安全的效果最好和效率最高的方法。该行业同意了，但是HACCP需要成为被广泛承认的规则。这就意味着制定规则的机构将对HACCP系统的各种记录进行评价。

1987年，美国国家海洋大气管理局为海洋食品设计了一个HACCP计划。1994年，美国食品药物管理局（FDA）为食品工业提出了一个HACCP计划。同时，美国农业部（USDA）宣布了对肉类和禽类加工厂实行HACCP管理的意向。在此后很短时间内，食品药物管理局宣布了对食品工业的其他部门（包括国内和进口食品）使用HACCP管理的意向。

原来的HACCP系统

原来的HACCP系统是为验证任何与食品安全有关的问题而建立的。其目标是：确定需要控制的特殊因素，以便预防这些问题的发生。这包括建立系统体系，检测、验证生产过程中影响产品安全的这些特殊因素是否正在被适度控制，并将这些情况详细准确地编成文件。

重要控制点(CCP)的定义是：从原材料到制成品的食品生产链条中的关键点。在关键点失控能引起不能接受的食品安全风险。

HACCP系统的关键步骤如下：

建立一个有多种制度的食品安全管理系统的小组；

绘制整个生产过程的流程图；

进行危险分析（微生物的，物理的，化学的）；

对各种危险进行风险评价；

执行实时、逆向控制，在重要控制点建立临界界线并且采取较正行动；

在所有重要控制点，履行已编成文件的制度和规则；

建立检查验证程序，证明HACCP系统计划正在被执行和系统的有效性。

集合程序

在执行HACCP计划之前，生产商必须制定各种特殊的制度和程序。这些制度和程序包括建立各种期望和基础措施，以便执行HACCP计划。HACCP系统被认为是完善的生产食品安全系统的总和。在该系统控制下，不允许制成品的生产有掺假和疾病的危险。

产品安全管理体系包括：

组织；

卖方详细规格；

质量控制计划（QC）/实验室进入程序/取样检测程序；

接收购买程序；

预防性维修保养/设备详细规格；

员工培训；

预防性清洁；

综合瘟疫管理；

管理与自我检查程序；

消费者抱怨及控诉/招回程序。

重要步骤

开发HACCP计划的第一步是调集并建立一个具有专门知识和专门技能的人员组成的队伍（小组）。这些人员应熟悉产品及生产程序。研究开发HACCP计划的每一步骤都是这个队伍的责任。该小组人员应当由多种学科专业（即，工程、生产、卫生、质量保证、食品微生物）人员组成。

这个小组应包括当地直接从事日常生产加工活动的人员，因为他们更熟悉生产过程中的运行变化和限制因素。此外，这个小组包括实际生产人员有利于在这些人员中培养所有权的意识，因为他们必须执行该计划。这个HACCP小组也许需要部分具有丰富知识的外部专家。这些专家应是具有潜力的微生物专家以及与产品和生产有关的其他公共卫生方面的专家。

下一步，开发一张流程图，该图能简要、清楚、明了地描述整个生产过程的各个步骤。它对HACCP小组今后的工作是很有帮助的。它还能作为其他人员（即，制定规章的官员和消费者）服务，因为这些人员为了检查验证活动必须理解生产过程。流程图的范围必须覆盖生产过程的所有步骤，这些步骤是直接的并在建立的规则控制之下。另外，该流程图能包括食品链的所有步骤，这些步骤包括加工过程前后的程序。

引入与食品商品生产有关的彻底的全面的危险分析是建立开发一个HACCP系统的基础。所有能影响食品安全的危险都必须经过验证核实。仅仅影响产品质量的危险而不影响产品安全的危险，可列入质量控制计划中给予强调，但质量控制系统却不能不列入HACCP系统。

这从HACCP系统的“危险”概念的定义来看是十分明显的。在这里危险表述为：从消费来讲，能引起食品不安全的生物的、化学的、和物理的所有因素。限定影响安全产品的所有危险的定义，有助于保证HACCP系统计划将集中在与产品或加工过程关联的重要的安全性因素上。

风险评价

遵循危险分析，评价的概念是重要的。因为对于食品商品，许多危险因素可以被证明。它的各种成分和它的加工过程（程序），影响食品的每种危险的可能性都必须给予确定。如果在该种食品中，产生食品安全问题的危险的风险很低，或这种危险不可能发生，那就没有必要进一步考虑这种危险。

HACCP小组必须验证：重要控制点是以所有值得注意的危险为基础，而这些危险是在危险分析中被证明的和可以列举的，用预防措施列表的方法测量评价每一种危险。HACCP小组必须证明这些重要控制点，在这些点，能采用预防性措施。然后，对这些重要控制点中的每个点进行评价。重要控制点是被选出来的，如果适当的话，可代表每种危险。

将建立重要控制点的各种记录编成文件。这些文件是各种危险和与每个重要控制点关联的预防措施的集合。整个生产加工过程的流程图包括被证明的每个重要控制点，是这些记录的一部分。因为每个重要控制点都需要进行风险评价。在每一种危险有关联的风险程度确定过程中，慎重评价应当包括在这个类别中。一旦重要控制点被认定，在每个重要控制点必须做出可达到的控制程度的决策。

为了支持在每个重要控制点建立的临界限度，必须进行很多研究工作并搜集实验资料。用于支持这种结论的理论是重要的，应被包括在这些支持资料中。为实施HACCP系统计划而做出这些支持文件的试验部分之前，临界界线的检测中使用的所有试验方法的决定和精确性必须完整的编制成文件。

记录保存

因为HACCP计划的一部分包括食品加工过程中被验证的所有重要控制点有关的文件，所以，记录是实施HACCP系统计划的必需部分。每个重要控制点的物理的、生物的或化学的检测和对重要误差采取的任何行动，以及任何产品的最后处理情况，都必须正确地编成文件并以档案形式保存。保存HACCP记录的理由如下：它为现在的生产程序和过程有关的产品安全性提供证据；确保产品加工与制定的规则一致；产品追踪和记录复查容易进行。保持良好完整的记录能为程序和过程正在严格执行HACCP的要求提供不可辩驳的证据。因此，在每个重要控制点都坚持设置专门的临界界线是产品安全的最好保证。

负责HACCP记录的全体人员决不应用预期的实际资料预先记录资料，或者依靠他们的记忆延期记录资料。这些记录可以证明：每个重要控制点得到控制或为保证产品安全采取了适当的正确行动。这是公司严格执行HACCP计划的唯一证据。管理部门、监督人员和检查人员都应对我们的食品产品的安全负责。因此，在保证HACCP系统记录的精确、完整以及这些记录反映的是实际的操作条件的过程中，这些部门和人员起着重要的作用。为保证实际生产过程符合现存的和新颁布的规则，需要每个加工者和管理者都保持产品安全规则的现代化。

评价符合性

验证就是对实际产品生产过程是否符合HACCP计划的评价程序。它包括对描述的程序进行实际观察以及内部和外部审计检查。设计验证过程的目的是为确定产品的生产过程是否有脱轨现象和记录保存是否正确遵循HACCP系统要求。

无论验证检查是来自建立HACCP计划的企业内部还是来自外部权威机构，基本目标都是一样的——评价HACCP计划的开发和逐日执行规则的符合性。在HACCP计划符合性验证过程中，生产者和制定规则的权威机构都起着重要作用。

请记住，你的HACCP计划应当是动态的。这意味着：

为保证符合性，全体工作人员要每天进行检查；

固定而有规则性的复查导致某些修改，使现存的程序更加有效；

不定时地对整个HACCP系统进行内部和外部评价，证实该系统正在有效运行。

 

 

附：资料来源：PETFOOD INDUSTRY FEBRUARY 2002-A WATT PUBLICATION (USA)