HACCP原理进行危害分析与提出预防控制措施

 

诸城市质量技术监督局 李砚华 李华英

危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础,是第一步工作,根据前面所学的食品中存在的危害以及相应的控制措施。但HACCP是针对产品,工序或工厂特异性,进行危害分析时应具体问题具体分析,请专家咨询以及参考有关资料。

一.定义及区别:
    显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。 
    危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危害,并叙述相应的控制措施。

显著危害与危害的区别:
    ①风险(Risk):显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要和专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。
    ②严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。
   危害分析就是分析出显著的危害进行加以控制,不能分析出过多的危害,从而失去了重点。

何谓关键控制点（下简称CCP）?可以从两层来理解：一是这个点在某个食品生产过程中，能对生物、化学或物理的危害起到控制作用；二是这一个点失控将导致不可接受的健康危险,或者说是这个显著危害只有在这一个点才能控制,而以后无法控制。这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。 
   二、确定关键控制点是HACCP七个原理的核心,如果CCP确定过多,会增加不必要的工作量,过少,将导致影响食品安全的环节未全部识别。因此,食品加工企业在建立HACCP体系时,在前期策划阶段,应采用科学的方法,合理确定CCP。  

目前，随着HACCP体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对CCP判定上存在着一些误区,致使关键控制点判定的适宜性和充分性不够。
    案例分析
    B企业是一家蔬菜加工企业,在申请HACCP体系认证中有一种产品为冻干青花菜,审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害,那么控制这种危害的关键点或者关键工序应是哪一个呢?首先看一下冻干青花菜的工艺流程：物料冻结→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装→金属探测→装箱→贮存。工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点，将温度70°C、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值，审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小组不能提供。审核员通过查阅相关书籍发现，这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因为过热而变性，目的并非是为了杀菌；HACCP小组也同意审核员的观点，工厂通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度＜0.6，而控制水活度<0.6的关键工序应该为抽真空+电加热，所以应该在这两个工序各设立一个关键控制点，通过两个关键控制点可以用于控制同一种危害。
    分析：要充分考虑关键控制点危害消除或危害降低之间的对应关系，判定CCP要有充分的依据（专家意见、出版物等），要避免主观臆断，不能将保障产品质量（如外观的色泽、风味、口感等）关键工序误认为就是控制显著危害的关键点，尽管在有些情况下两者可能是合二为一的。

同样对关键过程,ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键过程就不确定为关键控制点从而不纳入HACCP计划中。     

三、危害分析工作单
    对于组织记录确定食品安全危害是很有用途的,由表头,表格组成表格有6栏。第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进一步验证，第五栏是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。
    我们已知HACCP是产品,工序和工厂特异性的,不同的产品有不同的危害,同一产品不同的加工方式存在不同危害,同一产品,同一加工工序而有不同的工厂仍然存在着不同危害。我们可根据经验,流行病学调查,客户投诉等等一切信息,做出准确判断。所提供的范例不一定全部适合我们的情况,FDA的Guide也不一定全部符合我们的要求。甚至某些工序加工经过分析后可能没有显著危害,但应说明理由即可。FDA不要求搞形式化,只要求对危害按HACCP原理加以控制即可。