冯立美
摘 要：HACCP食品安全管理体系是保障食品企业生产产品质量的根本性文件，我们公司在罐头食品的生产中按照体系要求建立了完善的保障规范体制，保证了产品的质量安全。
关键词：HACCP 罐头食品 关键控制点 体系
为了保证公司出口产品的质量安全，提高员工对产品质量的意识水平，更加满足消费者的需要，我公司在2006年四月份建立了ISO9001:2000质量管理体系、以HACCP-EC-01、HACCP-EC-04为标准的HACCP食品安全管理体系文件，并于2006年5月1日正式实施，经过七个月的运行，一次性通过了中国检验认证集团的审核、认证。
公司按照ISO9001：2000质量管理体系标准的要求，建立了自己的质量管理体系文件，并加以实施和保持。公司确定了以“产品一次合格率95%、顾客投诉处理率100%”的质量目标，并对把总质量目标在各个部门了进行分解，各部门的职责更加清晰、明确。公司建立了有效沟通机制，按体系要求加大持续改进力度，现在公司比项目实施前运转更加高效、充满活力，顾客满意度得到提高，产品质量得到进一步提高，生产管理得到进一步理顺，本体系强调纠正及预防措施，消除产生不合格或不合格的潜在原因，防止不合格的再次发生，从而降低生产成本。
公司按照HACCP食品安全管理体系标准的要求，建立了自己的食品安全管理体系，并形成了文件，加以实施和保持。形成了食品安全方针，建立了文件控制、记录控制的机制，通过对认证项目（板栗罐头、冷冻果蔬）危害分析和评估，确立了关键控制点、关键限值、操作限值等，形成了控制点监控系统（包括相关程序、指导书、表格等），消除了可能存在的潜在显著危害，确保了食品的安全。通过体系的有效运行，公司的产品质量进一步提高，生产管理进一步理顺，顾客的满意度进一步提高。
在食品生产过程中，当危害可以被预防、消除或降低到可接收水平的一个点时，就可以认为这是关键控制点。结合HACCP管理体系的要求和工作实践，我们公司对罐头食品设立了以下关键控制点：
1、罐头生产CCP1：原辅料验收
由于公司罐头食品生产使用的原辅材料一般来自农田（如蔬菜、水果、谷物等），供方食品生产厂（如味精、酱油、黄酒、盐、白砂糖等）以及包装材料厂（如马口铁罐、塑料杯、复合蒸煮袋等），导致罐头食品原辅料的危害可能涉及农残、药残、黄曲霉素、重金属和甜味剂、防腐剂等外来杂质的污染、马口铁涂料BADGE（双酚甘油醚类）污染等。
为确保采购产品的安全性，我们公司对其原辅材料安全卫生的可靠性予以充分关注和识别，根据《采购控制程序》设立《分供方台帐》，公司只采用自己发展的基地或合同基地的原料，并对农残进行批批验证；辅料方面，对能满足公司要求的供方，供应部协同质检部对其产品质量情况进行检验和验证，验证结果合格的方可使用，填写《合格供方名单》，并定期进行评审。
2、罐头生产CCP2：金属探测
在罐头食品的生产过程中，原辅材料内可能混入金属碎片或其他碎屑。因此，必须加强对关键控制点上金属探测的控制，在半成品装罐前进行金属探测，是一种有效排除外来金属杂质、消除食品安全危害的重要手段，如查出金属，将样品保存并做记录，将现阶段产品隔离，然后重新过金属探测器，每次工作前用探测块进行测试确认正常后再投入运行，运行期间每隔30分钟对其测试一次。
3、罐头生产CCP3：封口
封口是将罐头内外严格隔离的惟一手段。罐头密封不泄漏是防止食品二次污染的基本要求，直接影响罐头食品的安全。在关键控制点封罐工序上，必须严格控制封口的外观质量及解剖检测指标。一般要求是，封罐时做首次检验，在生产过程中每隔15分钟对外观质量检验一次。
对于每罐产品必须采用150MM罐头专用卡尺进行检测，如不能通过，必须重新开罐、封口后再检测，且专用卡尺必须经过官方校准。
4、罐头生产CCP4：杀菌
封口后只有经过有效的杀菌操作使其符合商业无菌要求，才能保证罐头食品在相应在保质期内安全可靠。对关键控制点杀菌工序进行控制时，应根据罐头产品热渗透性的测试和杀菌F值的计算，制定合理、科学的杀菌公式，实际操作中严格掌握排汽堆积和杀菌时间、温度，确保达到商业无菌要求。
一般来说，罐头生产过程中，上述四个CCP点不可或缺，其他CCP点的确定，就要结合实际情况而定。
1、装罐
虽然固形物重量、净重以及加汤的温度，可能影响热量在罐内传递，进而波及杀菌效果，导致致病菌残留，但实际上有四个依据支持可不将这个环节定为CCP点：一是我国罐头工业的杀菌公式保险系数较大，并经过长期生产实践证实；二是出口企业杀菌锅普遍经过热分布测试，证明了杀菌公司的有效性和保险性；三是按客户要求，现行装罐量远远低于相关标准规定，最多可低30%，在杀菌公式不变的情况下，企业对此最为关注，实际加工中逐罐计重，每隔15分钟抽查一次，从操作上予以规范。
2、冷却
杀菌后罐头处于高热状态，一般采取淋水或浸水在较短时间内，将产品中心温度降至40℃左右，这个过程中，其封口结构及封口密封胶因热胀冷缩形成空隙，可能倒吸微量冷却水，因而其卫生状况至关重要。为了确保冷却水符合要求，根据SSOP对生产加工用水的规定，结合冷却水的特殊要求，制定出具体标准，如氯化时间不得少于20分钟，冷却水游离余氯3-5PPM，冷却排放水游离余氯不低于0.5PPM。也就是说，冷却水卫生状况可以有SSOP控制而不必列入CCP点。
体系已经建立了，如何真正应用到实际加工过程中才是最重要的，所有的文件必须有利于产品的质量安全管理。每个公司的情况不一样，所建立的体系文件的内容也是不一样的，即使同样的罐头产品生产厂家，生产同样的产品，他们公司的CCP点也不一定会是一样的。找到自己公司产品质量的隐患点，并加以控制，是最主要的。
食品安全至关重要，目前我国企业对食品安全性的保证和对质量的控制仍然存在某些缺陷，HACCP原理推广应用是一个长期而艰巨的任务，尤其是利用HACCP自动控制软件进行管理，起步晚、应用少，但这是今后的发展方向和研究方向。
①对HACCP体系的研究起步晚，具体操作经验少，存在问题多，应加强基础研究工作。
②食品法规不健全且执法力度不够，应加强立法工作，完善规章制度。
③管理不全面，只重视生产过程中的应用，对原料的生产和产品的分配流通抓得少，应进行食物的全线控制，保证消费者食用安全的食品。
④保证食品安全时，要严格把好质量关，二者兼顾。
⑤工厂化生产对产品安全和质量管理严格，个体食品、街头食品管理松散，不注意食品卫生，这方面的管理有待加强。
⑥在具体执行过程中有盲目性，尤其是对关键控制点的确定，要根据实际情况指定相应的HACCP计划。
⑦对HACCP管理情况的监督要严格，生产单位内部，监控应由质检部门完成，避免车间走过场的行为。
尽管认证项目的执行，给公司带来了较大转变，但是我们也存在着不足，如车间现场冻菜车间入口手消毒槽内浓度检测200ppm，查看文件规定50ppm；抽查板栗罐头HACCP计划验证记录，公司未对其验证策划的结果进行系统评价等，我们组织相关部门逐项进行整改、落实，这些问题发生的主要原因是管理人员操作不认真，对现场检查不到位，必须加强对员工的培训，并对培训效果进行落实，熟悉ISO9001：2000及HACCP体系的相关内容，进一步增强产品质量意识；通过认证工作组的审核，我们发现有些记录可以合并或增删的，因此应当重新对现有表格进行评价，使相关记录更简洁、有效的反映出公司的生产、加工情况。
为了规范公司管理，验证公司依据ISO19001、ISO22000建立的食品安全质量管理体系运行是否有效，验证依据相关标准建立的体系的符合性、有效性及公司方针、目标的适宜性，达到既满足管理体系标准认证的要求又实现并促使管理体系持续改进的目的，除官方审核外，公司每年组织两次内部质量体系审核；为确保公司的方针、目标及管理体系持续有效性和适宜性，从而满足ISO9001：2000标准、ISO22000-2005标准的要求，提高产品质量、市场占有率、公司的市场竞争力和社会信誉，提高员工食品安全意识，符合国家要求，食品安全卫生，保护促进消费者的身心健康，公司一般于每年年底进行一次管理评审。
在认证方面，既然新的标准已经颁布，那就必须按照新的标准来做，需要继续学习新标准，以达到对新标准的更加准确的理解。不管是采用什么形式的方法，我们的目的是控制可能存在的各种食品安全危害，只要这个目的达到了，那么体系的建立和运行就是有效的。
《浅谈HACCP在罐头食品上的应用》
