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秦皇岛正大有限公司 刘俊华闫洁马鸿余
摘要：本文阐述了HACCP 原理在养殖场到加工厂、产品运输整个食物链中应用的必要性以及在养殖、加工过程关键控制点、限值的确定，将危害控制在源头，并总结了在生产过程应用后的益处
关键词 HACCP原理；应用；养殖、加工。
正文：
一、前言
随着经济的发展，人们生活水平的提高和膳食结构的改善，对畜禽产品的需求量日益增加，同时人们对畜禽产品安全性也有了新的认识。畜禽产品的安全涉及兽药、饲料及饲料添加剂的生产、经营、使用，动物的饲养与管理，动物疾病的防治，动物的屠宰、加工、包装、储藏、运输和销售等多个环节。有一个环节把关不严，就会影响到畜禽产品的安全、卫生质量。
二、影响畜禽肉品卫生的因素及可能的危害
畜禽肉品原料来源于动物，它受各种污染的机会很多。其污染的方式、来源途径及造成的危害是多方面的, 在畜禽肉品的生产、加工和流动的各个环节均可能出现污染。饲养场选址环境安排不当, 对畜禽肉品安全造成影响工业“ 三废”的不合理排放和农药/兽药的滥用, 这些有毒有害物质, 在畜禽体内残留, 造成出口畜禽肉品源头上的污染。加工过程各环节由于加工环境不卫生、或温度控制不当等因素，都有可能造成畜禽肉品污染。另外, 在流通环节也会产生污染, 畜禽肉品具有品种复杂、生产与消费市场相距较远、流通渠道多、流通路线长、参与流通组织的人员复杂、流通市场零售多样等特点, 畜禽肉品在流通环节有可能出现再次污染。
三、HACCP体系的概述
HACCP体系是国际上公认的食品安全卫生监控体系，如果对畜禽产品从养殖场到餐桌的全程实行HACCP体系，必将增加畜禽产品的安全性，提高消费者对畜禽产品的信任度，增强畜禽产品在国际市场上的竞争力。包括从饲养、原料的供给、畜禽肉品生产、加工、包装、流通一直到销售的整个流程，在这一流程中的某个环节若受到污染，均可能出现产品质量卫生问题，就会造成人们食品畜禽肉品的不安全。
HACCP体系具有两个最突出的优点：（1）HACCP使食品生产对最终产品的检测转化为控制生产环节中潜在的危害，变被动检测为主动预防，可靠性更强；（2）针对的是生产全过程的各个控制点，及时采取各种预防和纠正措施，可有效避免因批量生产卫生质量不合格的产品而造成的巨大损失，降低成本。
四、HACCP原理在动物养殖及加工环节的应用
HACCP体系在我国畜禽养殖中在逐步的推进，如果对畜禽产品从养殖场到餐桌的全过程实行HACCP体系，必将增加畜禽产品的安全性，提高消费者对畜禽产品的信任度，并扩大畜禽产品的安全性，提高消费者对畜禽产品的信任度，增强畜禽产品在国际市场上的竞争力。下面就从养殖到加工过程关键控制点的确定情况阐述如下：
一）、养殖过程安全危害的控制
近年来，药物残留是影响动物产品国际贸易的重要因素，也是动物产品贸易技术性壁垒的主要表现形式，被世界各个高度重视。畜禽养殖过程中的兽药残留、畜禽疾病、畜禽饲养设施、设备等存在的安全隐患，直接或间接地影响了畜禽产品安全品质、因此，在畜禽养殖过程中实施HACCP体系，加强养殖环节的管理和安全控制，真正做到从畜禽养殖源头消除和控制安全危害。
1.1 养殖基地的选择 从基地建设着手，首先食品加工厂必须有能自控的养殖基地，且是经官方兽医认可的，这是保证待宰动物合格的首要条件；其次是对养殖场的过程管理，例如土壤、水质进行分析，其指标要符合养殖要求。通过这些措施可以防止或消除环境污染造成的危害或使其降低到可接受的水平。因此有无备案养殖场作为一个关键限值。
1.2 饲料的选用 选用新鲜的、无污染的、配方合理的优质饲料喂畜禽。畜禽产品的安全首先要保证饲料安全，这就要求养殖场必须从有批准文号、有质量保证的厂家进货，并且要正确储存饲料，在保质期内使用饲料。对饲料供应商进行验证，实验室对饲料成分进行监测，确保饲料中各种养分均衡、饲料不受任何污染及饲料中不含激素，发现饲料不合格应重新选择。通过选好饲料这项措施，可防止或消除劣质饲料造成的危害或使其降到可接受水平。因此关键限值应定为“饲料是否合格”，验证的依据是：a、饲料场的资质;b、检验合格的出厂或入厂报告。
1.3 兽药使用的管理 第一关键限值为“兽药、疫苗是否合格”，验证方法：a、 生产厂家资质齐全；b、不含有法定禁用药的检验合格报告；第二关键限值为合理使用兽药，即是否遵守法定的休药期，验证方法：a、通过检查用药、疫苗记录；b、出栏前的药残、疫病检验报告；相关项目检验合格的化验报告，检测不合格的畜禽不予屠宰，杜绝有药残、疫病的原料投人生产加工，保证原料的安全。
养殖过程关键控制点和关键限值的监控，根据畜禽养殖生产工艺流程，依据HACCP基本原理和危害分析结果，建议养殖过程中的关键控制点：养殖场、饲料的采购、药物疫苗采购与使用3个关键控制点。
二）、生产加工过程危害的控制
畜禽屠宰加工过程，大致要经过原料的验收→卸/挂畜禽→电晕/放血→浸烫/脱毛→切爪/掏脏→胴体与内脏检验→预冷/冷却→分割与加工→分级包装→速冻→金属探测与包装→成品储藏等过程，任何一个环节控制失效，都有可能引起致病菌的生长，造成肉品的微生物污染。因此，肉鸡屠宰加工前强化禁食、饮水，每一工序的高压冲洗，手和工器具使用后的清洗、消毒，是有效地控制治病菌污染的途径。
2.1 卫生的控制 良好操作规范（GMP）是整个体系存在的基础，而根据GMP有关卫生方面的要求所制定的卫生操作程序（SSOP）则是支撑整个体系的中坚，从工厂设施的合理布局与机器设备的良好使用到严格的日常卫生管理，内容涉及到每一个员工的每一个行为、生产过程中的每一个环节和每一个时刻、生产设施的每一个部位以致每一个角落。工厂在加工生产过程中严格按照程序执行，能够有效的控制污染源。
2.2关键控制点的确定 HACCP计划在体系中是控制可能出现的显著危害，通过对屠宰加工工艺流程进行全面的危害分析(HA),确定屠宰加工过程潜在的物理、化学、生物危害，确立了原料验收、宰后检疫、预冷消毒、金属检测四个关键控制点(CCP),并分别建立了消除或降低这些危害的关键限值(CL)。即a、原料验收，要求原料合格，验证方法就是对养殖场三个关键限值证据的验证；b、宰后检疫，即病、污染鸡摘除，验证方法：首先现场目视，其次检查处理记录；c、预冷消毒，关键限值为预冷水温度和消毒药浓度，是保证胴体卫生安全的必要条件，验证方法为：首先现场检查预冷后胴体温度和查看记录，其次现场测试消毒药浓度和查看检验记录以及已往胴体的微生物检验报告；d、金属检测，关键限值为金检机的灵敏度，验证方法为：首先现场用金属检测牌测试，其次检查现场的检测记录。通过对屠宰加工这几个点、步骤或过程的控制,将最终产品的危害预防、消除或降低到了可接受的水平。
2.3确定每个CCP点的关键限值 对每个CCP点需建立一个或多个参数作为关键限值（CL），这些参数能确实表明CCP是可控制的。CL值是直观、易于监测和快速测定的化学参数作为CL值，而不用耗时相对较长的理化和微生物检测方法。
2.4建立关键控制点的监控程序 为确保生产始终符合关键限值，必须对CCP点实行监控。监控是一个有计划的观察和测量程序，用以评估一个CCP点是否受控，并为将来验证时使用做出准确的记录。监控过程必须能检测出CCP点控制的失误；必须及时提供信息用于校正操作，使控制恢复。
2.5建立纠偏措施 纠偏措施是当监控结果显示关键限值有偏离时才实施的。纠偏措施由两个方面组成：a、纠正和消除偏离的起因，重建加工控制；b、确认偏离期间生产的产品并确定对这些产品的处理方法。通常对偏离时生产的产品所采取的纠正措施包括：隔离和安全评估，将受影响的原料、半成品移作它用；重新加工。采取的纠偏措施能保证CCP已在控制限值内，同时纠偏行动应受到权威部门确认；有缺陷产品能及时处理；纠偏措施实行后，CCP一旦恢复控制，有必要对系统进行审核，防止再出现偏差。
三）、储藏运输过程的安全控制
肉品的储藏、运输、流通的方式和条件产品的安全有很大的影响，产品从生产加工到达消费者手中，要使用各种运输工具运输，在运输过程中，常常由于违反操作要求而造成物理性、生物性、化学性污染。因此，在运输环节，加工厂的物流配送过程中必须使用冷冻冷藏车，保证产品从冷藏储存、运输到市场销售全过程的冷链管理，确保肉产品的新鲜卫生。因此速冻环节应作为关键控制点即温度不高于-35度，验证方法：现场测试和查看检验记录；储存环节应保证储存温度不高于-18度，通过现场测试和查看记录来验证；运输环节，必须有冷链运输车，通过自己运输或合同外包形式来控制。从而确保到消费者手中的产品安全、卫生。
五、通过实施HACCP 管理系统, 在实际中应用起到了以下的作用
1、对生产加工各环节进行危害分析，识别潜在的危害，判断其显著性，并针对危害的因素制定相应的预防和处理措施，把技术集中应用于关键问题和切实可行的预防措施上，从而减小各项消耗和浪费。
2、 对食品生产的每个环节都可起到保护作用。
3、对质量的控制重心由成品检验挪到过程控制，减少食品的原始危害,最大限度保证食品安全，同时也降低了生产成本。
4、通过HACCP小组对生产流程图和预计消费群体的确定，在食品生产前将预料的危害列出, 对潜在性危害的操作经常进行核查, 将危害因素消除在对消费者造成危害之前。
5、根据其所具有的科学性和全面性，一旦确定的安全措施基本上可以作为同类食品的参考依据。
6、 强化了主要环节的监管力度，减少了卫生监督人员对企业的监管频次，加大了企业生产者的责任心，
综上所述，将HACCP原理应用到从动物养殖到屠宰加工过程，进行全线监控，最终保证为消费者提供安全、卫生的动物产品。
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作者：姓名：刘俊华 性别：女 工作单位：秦皇岛正大有限公司 肉品品管部经理
职称：高级兽医师 学位：学士学位 研究方向：兽医
《HACCP体系在“从农场到餐桌” 食品链中的应用》