吴刚
（漳州出入境检验检疫局，福建 漳州 363000）
摘要：为了保证金枪鱼罐头的产品品质， 将 HACCP 应用于金枪鱼罐头的生产，分析生产过程中每个环节的潜在危害，确定影响产品质量的关键控制点，并针对每个关键控制点制定出相应的预防措施。通过建立 HACCP 安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度，以保证产品的安全与质量。
关键词：金枪鱼罐头；HACCP；质量控制
Abstract: In order to guarantee the quality for products of canned Skipjack Tuna，this paper mainly discussed the application of HACCP system in the products of canned Skipjack Tuna，and analysis hazard factors that would possibly affect the products quality during processing to determine the critical control points. Then，preventive measures forcritical control points were made. At last，the product quality and safety was guaranteed by building up HACCP system.Furthermore，processing was also minimized the potentially hazard by HACCP system.
Key words: canned Skipjack Tuna; HACCP; quality control
HACCP 是英文 Hazard analysis and critical control points的缩写， 即“危害分析与关键控制点”。它以预防为主，通过对原料、加工过程、包装、贮藏、销售和消费过程进行系统的危害分析，确立关键控制点(CCP) ，建立关键控制点(CCP) 监控程序，将不合格扼杀在萌芽当中，从而消除生产过程中的不安全风险，确保生产产品的安全性[1]。HACCP在食品安全和产品质量控制中显示出显著的作用，在美国、加拿大，以及欧盟地区各国的水产品中已被强制实行，并为联合国许多组织所认可。在出口罐头企业中建立 HACCP 安全控制体系，是进行有效监管、达到科学管理的重要手段[2]。
金枪鱼又称鲔鱼、吞拿鱼，是一种生活在海洋的中上层水域的高度洄游性鱼类，肉质柔嫩、鲜美，蛋白质含量很高，富含二十二碳六烯酸(DHA)、二十碳五烯酸(EPA)等具有生物活性的多不饱和脂肪酸，同时，甲硫氨酸、牛磺酸、矿物质和维生素含量丰富，是国际营养协会推荐的绿色无污染健康美食[3]。
本文研究分析了金枪鱼罐头产品中的潜在危害和关键控制点，将HACCP应用于金枪鱼罐头生产中，对提高产品质量水平、保证产品安全具有重要意义。
1. 金枪鱼罐头产品的生产工艺流程
原料验收→入库存放→解冻→蒸煮冷却→去头尾、内脏、去鱼皮及骨刺→切段→装罐→注汤→封口→洗罐、装篮→杀菌→冷却
2. 生产过程中的危害分析
根据金枪鱼罐头的工艺流程进行危害性分析，考察可能造成危害的环节，确定危害是否显著，决定关键控制点，具体危害分析工作单见表1。
金枪鱼罐头生产过程中存在的危害有物理性、化学性和生物性的危害。物理性的危害主要存在于对鱼进行预处理阶段，如去头尾、切断等过程中由于刀片的磨损导致混入金属碎屑，因此要有规律对刀口进行检查；化学性危害主要由于鱼体从捕捞到冻结以及解冻至蒸煮前温度和时间控制不当导致，鱼体产生组胺，造成腐败变质，因此在鱼进行预处理之前要严格控制温度和时间；生物性危害主要指细菌性病原体的残留、繁殖、再污染等，基本存在于整个生产过程的每一个环节，因此，在生产中要严格控制工艺条件，并保证环境和工作人员的卫生状况等，确保产品质量。
表1 金枪鱼罐头危害分析工作单
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加工 工序 |
识别本工序被引入、控制或增加的潜在危害 |
潜在食品安全危害是否显著？（是/否） |
对第三栏的判定依据 |
能用于显著危害的预防、控制措施是什么？ |
该步骤是否关键控制点（是/否） |
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原料验收 |
生物危害：细菌性病原体繁殖 |
否 |
原料在-18℃的冻结状态下，细菌病原体不能生长繁殖 |
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否 |
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化学危害：组胺 |
是 |
原料从捕捞到冻结过程中，温度和时间控制不当会产生组胺 |
原料运输过程货仓温度控制0℃以下。 感官检验118条鱼，腐烂的鱼少于3条。 |
是 (CCP1) |
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物理危害：无 |
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入库存放 |
生物危害：细菌性病原体繁殖 |
否 |
原料在-18℃的冻结状态下存放，细菌病原体不能生长繁殖 |
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否 |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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解冻 |
生物危害：细菌性病原体繁殖 |
否 |
原料在生产车间内进行解冻，解冻温度≤20℃，并连续作业，不会导致此危害 |
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否 |
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化学危害：组胺 |
是 |
原料从解冻至蒸煮前温度和时间控制不当会产生组胺。 |
解冻至蒸煮前累计时间不超过4h，温度不超过21℃。 应记录：1、解冻车间间温度；2、解冻启始时间。 |
是 (CCP2) |
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物理危害：无 |
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蒸煮 |
生物危害：无 |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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喷淋冷却 |
生物危害：细菌性病原体再污染 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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去头尾、内脏 去鱼皮、去骨剌 |
生物危害：细菌性病原体再污染 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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化学危害：无 |
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物理危害：金属碎屑 |
否 |
每小时检查一次处理工具的刀口并记录检查情况 |
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否 |
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切段 |
生物危害：细菌性病原体再污染 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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化学危害：无 |
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物理危害：金属碎屑 |
否 |
每小时检查一次处理工具的刀口并记录检查情况 |
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否 |
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装罐 |
生物危害：细菌性病原体残留、 细菌性病原体再污染 |
是
否 |
装罐量超过最大装罐量将导致杀菌不足，病原体残留。 通过SSOP控制 |
装罐量不允许超过最大装罐量。
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是 (CCP3) |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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灌入汤汁 |
生物危害：无 |
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化学危害：无 |
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物理危害：有害杂质 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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封口 |
生物危害： 细菌性病原体污染 细菌性病原体繁殖
细菌性病原体再污染
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否 否
是
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通过SSOP控制 封口至杀菌滞留时间不超过1小时，细菌性病原体不会大量繁殖。 封口密封不良会使杀菌后的罐头再次污染细菌性病原体。 |
目测检查外观、三率解剖检测 |
是 (CCP4)
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化学危害：润滑油污染 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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物理危害：无 |
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洗罐、装篮 |
生物危害：细菌性病原体再污染 |
否 |
通过SSOP控制 |
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否 |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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杀菌 |
生物危害：细菌性病原体残留 |
是 |
如果杀菌温度或时间不足，则细菌性病原体可能存活。 |
足够的初温 充分的排汽 充分的杀菌时间和温度 |
是 (CCP5) |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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冷却 |
生物危害：细菌性病原体再污染 |
是 |
冷却排放水余氯控制不当或冷却水含氯量控制不当，则细菌性病原体可能再污染 |
监测冷却排放水余氯含量≥0.5ppm 监测冷却水含氯量≥3ppm |
是 (CCP6) |
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化学危害：无 |
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物理危害：无 |
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3. 生产中的关键控制点
通过对金枪鱼罐头生产过程危害的调查分析，确定关键控制点为：原料验收、解冻、装罐、封口、杀菌、冷却、空罐进厂验收。金枪鱼罐头关键控制点计划表见表2。
表2 HACCP计划表
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关键控制点 |
显著危害 |
关键限值
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监控 |
纠偏行动
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记录
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验证
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什么 |
如何做 |
频率 |
谁 |
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原料验收（CCP1） |
组胺 |
原料进厂核查运输记录中的货仓温度是否持续保持在≤0℃。 感官检验118条鱼，腐烂的鱼少于3条。 组胺平均含量不超过100mg/kg。 |
原料运输过程货仓温度
原料验收记录
组胺检验记录 |
检查运输记录
检验原料腐烂数量
检测组胺含量 |
每批 |
品管员 |
拒收原料运输过程温度不符合要求的原料，及感官验收原料腐烂不合格的原料 |
原料验收记录。 组胺检验报告。 纠偏措施报告。 |
原料验收记录。 每批原料的组胺检验报告。 审查纠偏措施报告。 |
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解冻至蒸煮前时间及温度控制（CCP2） |
温度和时间控制不当会产生组胺。 |
从解冻至蒸煮前的累计时间不超过4h，温度不超过21℃。 |
解冻至蒸煮前时间及温度 |
检查车间温度。 审核从解冻至蒸煮前温度和累计时间是否超过关键限值，如不符合需隔离检测组胺。 |
每小时检查一次车间温度。 每批次原料从解冻至蒸煮前。 |
专职质检员。 |
检测鱼的组胺高于100ppm，销毁整个批次原料；如有必要，修改加工过程以减少延迟。 |
解冻、处理时间及车间温度记录表。 组胺检验报告。 纠偏措施报告。 |
每日审核记录。 每年至少一次对测量用温度计送检计量。 审查纠编报告。 |
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装罐 （CCP3） |
导致杀菌不足，致病菌残留。 |
杀菌规程规定的各种罐型、规格的最大装罐量。 |
固形物装罐量 |
电子称称量检测 |
人工装罐每30分钟每个装罐台抽查一次，机器自动装罐每15分钟每个装罐台抽查一次。 |
装罐专职检验员。 |
加倍复查，如不合格，停止装罐，隔离人工装罐前30分钟或机器自动装罐前15分钟的产品，未封口则全部重新过磅，已封口未杀菌立即开罐，重新装罐过磅，已杀菌部分隔离标识，评估后处理。 检验员重新校对装罐台电子称。 |
固形物装罐量抽检记录。 电子称校准记录。 成品开罐检验记录。 纠偏措施报告。 |
每日审核记录。 每天对装罐台电子称用砝码进行校正。每年至少一次对检查电子称和砝码送检计量。 成品出厂检验报告。 |
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封口 （CCP4） |
杀菌后的再污染。 |
“三率”及迭接长度不允许低于规定限值。
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封口“三率”及迭接长度。
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金属罐解剖检测，用游标卡尺测量，查表得出迭接率，通过计算得出迭接长度。目测得出紧密度及完整率。
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每隔2小时检查一次。
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封口检验员。
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解剖及外观检测，超出关键限值的应对发现偏差时的半成品进行隔离、评估。 封口挡车工立即查找原因，并对封口机进行校车。
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二重卷边、验罐检验记录。封口机校车记录。成品商业无菌检验记录。 纠偏报告。 |
每日审核记录。每年至少一次对游标卡尺进行计量。 成品商业无菌检验。
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杀菌 （CCP5） |
杀菌不足，细菌性病原体残存。 |
1、排汽公式
2、杀菌时间和温度不得低于杀菌公式规定的时间和温度。 |
1、罐头初温。
2、排汽和杀菌的时间、温度。
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1、用温度计测首蓝首罐初温。 2、观测金属温度计和自动温度记录仪。肉眼观察墙上的电子钟。
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1、每锅测一次罐头初温； 2、排气结束时检查温度和时间；恒温阶段：每5分钟检查一次MIG和TRC的温度，自动温度记录仪连续记录温度和时间。 |
杀菌操作工 |
1、罐头初温达到要求方可执行杀菌操作，产品隔离标识评估后处理。 2、如因蒸汽压力原因，排气时间已到而排气温度未到或排气时间未到而排气温度已到的，均应重新排气，产品隔离标识，评估后处理。 3、在杀菌恒温阶段，除TRC故障外，如果出现TRC温度低于规定温度，应计算其时间，给与补足杀菌至规定时间，对该锅罐头进行隔离评估，但如果采用重新杀菌，该锅罐头可以不被隔离。 |
1、自动记录仪记录。 2、杀菌操作记录。 3、成品商业无菌检验记录 4、纠偏措施报告。 |
1、每日审核一次记录。 2、商业无菌保温试验。 3、每半年计量一次压力表，每年计量一次测初温温度计、自动温度记录仪。 |
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冷却 （CCP6） |
杀菌冷却水的含氯量、余氯量不足造成再污染。 |
冷却水余氯量≥0.5PPM。 |
冷却水余氯量 |
用浓度已知Na2S2O3快速滴定或用比色法检测。 |
每锅检测一次。
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杀菌操作工 |
若杀菌排放冷却水余氯量＜0.5PPM，对该锅罐头进行隔离标识、评估。 |
1、杀菌冷却水余氯测定记录。 2、商业无菌检验记录 3、纠偏措施报告。 |
1、每日审核一次记录。 2、商业无菌检验。
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空罐进厂验收（CCP7） |
空罐、罐盖的严重缺陷、损伤将导致产品致病菌后污染。 |
1、空罐生产厂检合格单。 2、空罐生产厂取得CIQ卫生登记。 3、罐盖及罐底的二重卷边须符合允许限值。（见附表4） |
1取得卫生登记的空罐厂的出厂检验合格单。 2、罐盖指标；罐底卷封质量。 |
1、审核单证。
2、目测检查；用游标卡尺和投影仪进行解剖检查。 |
每批 |
品管员 |
1、审核单证，不符合的拒收。 2、外观目测及解剖检查，如不符合要求，则拒收此批次空罐。 |
1、空罐验收记录。 2、纠偏措施报告。 |
1、每日审核记录。 2、每年至少一次对游标卡尺和投影仪进行计量。
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4. 总结
HACCP 作为一种食品安全控制体系，在实际运用过程中须全员协调、各部门密切配合与严格执行，尽可能早对原料、加工、人员和环境等环节可能存在的潜在危害提出预防性监控措施[4]。但是，HACCP是一种控制危害的预防性体系，而不是反应性体系，因此，当发生可能影响危害分析的变化时，要重新评价HACCP计划的适用性[5]。
本文通过对金枪鱼罐头生产工艺流程中的危害因素进行了分析，确定了7个关键控制点， 根据产品特点和标准要求制定了关键控制限值，建立了监控程序和制定纠偏措施以及验证程序，可有效防止和控制从原料到产品整个过程中可能发生的生物、 化学和物理危害，为企业生产和消费者提供有效的质量保证。
参考文献：
[1]马晓宁. HACCP 在红烧肉常温软包装罐头中的应用[J]. 肉类工业，2014(9)：41-47
[2]陈穗, 何松. HACCP 在广东凤尾鱼罐头生产中的应用[J]. 农产品加工·学刊, 2008(11): 78-80
[3] 段振华, 王素华. 金枪鱼的加工利用技术研究进展[J]. 肉类研究, 2013(8): 35-38
[4] 章斌，侯小桢，傅力，等. 牛肉丸安全加工的 HACCP 质量管理体系建立[J]. 贵州农业科学，2013，41（5）：147-150
[5] 曾文兵，王锦，曾有明，等. HACCP在虾罐头生产中的应用[J]. 食品工业科技，2015(5): 114，149-150