曹红建1 ，尹力伟1，陈晓铭2
（1.新疆出入境检验检疫局 2.五家渠中基蕃茄制品有限责任公司天湖分公司）
摘 要：本文通过对番茄酱生产企业建立的关键控制点的分析，并结合实际工作中不断出现的番茄酱胀桶现象，深入查找微生物产生的原因，最终提出了人为方式主动定期突破关键限值的控制措施，有效控制番茄酱因杀菌不彻底而引起微生物增值的现象的发生。
关键词：番茄酱 关键控制点 回流转换阀
新疆番茄酱产量占全国番茄制品总量的70%-80%,占国际贸易总量的30%，已成为中国单品出口量最大的罐头产品。随着世界食品贸易的不断发展，国际上对食品的安全卫生问题日益关注。HACCP（危害分析关键控制点）作为食品的安全控制体系已被越来越多的国家所认可与采用。许多国家，尤其是美国、欧盟、日本等发达国家都相继发布了一系列有关HACCP的法规，要求出口到这些国家的生产企业必须建立HACCP体系作为准入的条件。
1 番茄酱企业常见关键控制点设置
为有效控制番茄酱生产过程中的物理危害、化学危害和生物危害，各生产企业普遍设置了如下关键控制点：
1.1 原料验收（CCP1）——控制农药残留的化学危害
各公司通过对番茄原料种植过程中对违禁农药使用监控，对符合合同规定法人农药的种类，浓度、使用方法和最后一次喷药的安全间隔期的检查与控制，确定合格的供方。在原料验收时，接受合格供应方的原料，拒收非合格供应方和来历不明的原料。
1.2 杀菌前产品过滤网（CCP2）——控制物理性危害
根据公司规定此处筛网清洗和检查的关键限值和操作限值均为：清洗和检查频次1次/4小时，并做好冲洗物质的分析记录（明确注明筛网是否破损），以便即时追溯。
1.3 杀菌冷却（CCP3）——控制致病菌的生物危害
各企业根据生产设备和安装调试的要求，结合企业多年的实际操作和验证证明，列管式杀菌关键限值温度≥
1.4 灌装（CCP4）——控制致病菌的生物危害
灌装的关键限值≥
2 各关键控制点的现状
2.1 通过检验检疫部门开展的原料基地备案管理，从土壤、灌溉水的检测，到番茄苗及番茄的农残普查，基本实现了对原料化学危害的控制。另外，番茄采摘的机械化，也对各公司提高原料管理提供了技术支撑。
2.2 通过对过滤网的定期清洗和检查，有效降低了物理杂质进入产品的风险。
2.3杀菌对番茄酱生产企业来说，是最重要的关键控制点，通过调研笔者发现行业中常用的控制措施就是将杀菌温度控制在104度以上，保温时间≥4分钟，以确保产品的杀菌效果。主要体现形式是操作控制台的控制，和杀菌运行记录的按时记录，从而验证杀菌温度的可控。尽管如此，依然有很多番茄酱生产企业，出现因微生物增值导致的胀桶和胀箱等质量问题。这个问题在番茄酱加工行业中普遍存在，也是番茄酱产品质量方面最致命的问题，一旦出现这样问题就意味着整个产品就是不合格的，无法进行销售。
2.4 通过对灌装工序的温度控制，可以有效避免因灌装袋口杀菌不彻底所带来的生物危害。
3 对杀菌关键控制点的改进建议
通过对多家番茄酱生产企业的调研笔者发现，杀菌操作工的关注点往往集中在杀菌温度是否满足操作限值的要求，而忽略了杀菌温度低于操作限值时对产品的观察。十几年的番茄酱加工，生产工艺都非常成熟，尽管出现杀菌关键控制点失控的原因各不相同，但是我们可以采取一定的操作控制手段来终结这种质量问题的出现：
采用模拟验证的方式来验证，将杀菌温度人工操作导致降温，将蒸汽阀门的开度缩小，使杀菌温度降温低于关键限值104度，可以观察操作控制屏，我们的产品是进行了杀菌回流，还是继续进行下一道生产环节；如果在杀菌温度低于104度时，番茄酱产品在设备中进行了自动回流，重新杀菌，就说明我们的回流转换阀是有效的，杀菌温度是可控的；如果在杀菌温度低于104度时产品没有出现产品回流重新杀菌，就意味着我们的杀菌设备中转换阀是失效的，是没有起到作用的，这样杀菌不彻底生产出来的产品必然是不安全的，很容易出现微生物增值的情况，从而导致胀桶，造成企业不可估量的损失。
目前，这种通过人为方式，主动定期突破关键限值的控制措施，在部分番茄酱企业进行了应用，取得了一定的效果，有待于在整个番茄酱加工行业推广使用，以确保番茄酱产品质量安全。
参考文献：
[1]《出口罐头生产企业注册卫生规范》
[2]《危害分析与关键控制点（HACCP）体系及其应用指南》
[3]《危害分析与关键控制点（HACCP）体系食品生产企业通用要求》