葡萄酒灌装企业HACCP计划的制定

摘要：本文根据危害分析与关键控制点(HACCP)原理，通过对葡萄酒灌装生产全过程的危害分析，确定关键控制点，制定相应的预防控制措施，为中小型来料加共葡萄酒灌装企业提供HACCP体系的应用方案。

关键词：HACCP；中小型企业；葡萄酒灌装 

HACCP（危害分析与关键控制点，英文简称 Hazard Analysis Critical Control Point）是一种科学、有效的预防控制技术，是国际公认的控制食品安全的手段。HACCP 控制体系着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的质量安全，是一种适用于食品生产企业的简便易行并且合理有效的控制体系。HACCP 以危害分析和关键控制点的实施作为核心，通过从原料到成品各环节的危害识别和可接受水平评估，确定由HACCP 计划实施控制的关键控制点，通过对关键控制点的控制和对偏离控制措施时的纠偏，对潜在的食品安全危害进行防止，消除或将其降低到可接受水平。HACCP体系在保障食品生产质量食品安全方面起到了重要的作用，该体系通过对生产过程进行危害分析，找出显著危害，确定关键控制点（CCP），建立监控程序和监控标准，采取纠偏措施，克服传统检验方法的局限性，将潜在的危害消灭在生产过程中，从而达到对食品安全危害控制的目的。

今年，我区内新增一家以国外进口大包装葡萄酒原酒为原料，在海关特殊监管区域内实施灌装加工，再出口到国外的生产企业。因其具有进出口贸易海关关税手续便利、生产加工流程快捷、适应市场变化能力强、企业规模小、设备投资较少、人工成本低等优势，受到国内外葡萄酒贸易商的亲睐。但是由于这种生产方式与传统的从酿造开始到灌装结束的葡萄酒生产工艺有较大的差别，而且企业的规模很小，因此在制定HACCP计划时也要考虑到企业的具体情况，不能套用一般葡萄酒生产的HACCP的模式。

1.      生产的工艺流程

以松江辖区内一葡萄酒出口企业为例。产品原料为葡萄酒原液。产品PH值3.5左右，水分活度0.96。主要成分包括水、酒精、糖、甘油、酸和其他物质（酯类、高级醇、脂肪酸、芳香物质、多种矿物质、微量的 CO₂和 SO₂）多种维生素和各种氨基酸。成品用葡萄酒专用玻璃瓶装，在温度为12-15℃的酒库中储存。

葡萄酒灌装生产工艺流程：

2 危害分析要点

2.1原酒验收

目前企业来料加工的原酒主要来自法国、西班牙、澳大利亚等国家，使用聚乙烯材料制造的无菌袋，每袋容量为24000升。原酒进口时由出口国出具原产地证明及生产企业出具检验报告。葡萄的整个生长过程中几乎都存在被致病菌侵染的风险。生物危害的角度分析，显著危害为原酒生产过程控制不当造成的致病菌的残留及无菌袋在运输过程中泄漏产生的致病菌后污染。对于原酒生产过程控制不当造成的致病菌的残留可以通过审核每批原酒生产企业出具的出厂检验报告来加以控制；对于无菌袋在运输过程中泄漏产生的致病菌后污染可以通过对每个无菌袋的外观进行检查来加以控制。葡萄在种植过程中可能受土壤及水源污染，病虫害防治过程中大量使用农药也容易造成葡萄中农药及重金属等有害物质超标。从化学危害的角度分析，显著危害为农药残留超标和重金属残留超标。对于农药残留超标和重金属残留超标可以通过审核每批原酒生产企业出具的出厂检验报告来加以控制。从物理危害的角度分析，葡萄酒原酒为液体状态，生产过程后期以管道化生产为主，并经过筛网过滤，所以不存在显著危害。所以原料验收是控制原料生物危害及化学危害的关键控制点

2.2空瓶杀菌、瓶塞杀菌

从葡萄酒灌装生产工艺来分析，葡萄酒灌装后没有任何杀灭致病菌的手段，因此如何保证原酒、空瓶、瓶塞没有污染致病菌或残留致病菌就显得非常重要。目前企业采用臭氧杀菌的方法对空瓶和瓶塞进行杀菌。臭氧杀菌的效果是和臭氧的浓度及杀菌时间有关，控制空瓶、瓶塞杀菌时的臭氧杀菌浓度和时间就能控制致病菌残留的危害。所以空瓶杀菌、瓶塞杀菌是控制空瓶、瓶塞生物危害的关键控制点。因为在工艺流程图上，这是两个不同的工序，按照常规的做法就要设置两个关键控制点。但是考虑到企业人员少的情况我们认为可以有两个办法来解决，一是将两个关键控制点合并为一个关键控制点，因为这两个工序都是在灌装之前完成，采用的杀菌方法相同，操作的场所也在一个地方，作为一个CCP点来进行控制既节约了人工，可操作性也很强。二是通过前提计划来控制，把空瓶、瓶塞的杀菌操作用SSOP计划中的食品接触表面的卫生来控制，也可简化控制程序。

2.3空瓶灯检

目前葡萄酒灌装的瓶子主要是玻璃瓶，如果在生产及运输过程中操作不当，会造成玻璃瓶破碎，玻璃碎片会对消费者产生伤害，这是一种显著地物理危害。我们可以通过人工灯检的方法控制这种危害。考虑到灯检是人工操作过程，长时间操作会对操作人员造成视觉疲劳，所以应对灯检人员的换班频率进行明确规定，确定空瓶灯检是控制空瓶物理危害的关键控制点。

2.4灌装

    葡萄酒在灌装过程是管道化的生产过程，盛放葡萄酒原酒的无菌袋直接连接到生产线的管道上，生产过程不间息，直到全部灌装完毕。在此过程中，可能产生污染的环节为生产线的管道未能达到生产的卫生要求。生产企业在生产前对管道进行清洗消毒，同时在接上无菌袋后，开始生产的前50瓶产品作为清洗管道用的废品作报废处理，从而保证管道的卫生符合要求。虽然这也是控制生物危害的有效措施，但是考虑到企业规模小，工人少，所以我们把对管道卫生的控制放在了SSOP中加以控制，不作为关键控制点进行控制。

3.      HACCP计划

根据危害分析的结果，我们最终确定4个关键控制点：原料验收控制点1控制原料农药残留和重金属超标的危害；原料验收控制点2控制原料致病菌残留和致病菌后污染危害；空瓶、瓶塞消毒控制点控制致病菌残留的危害（此点也可不作关键控制点）；空瓶灯检控制点控制碎玻璃的危害。针对四个关键控制点，我们制定了HACCP计划表（HACCP计划表见附表1）。                                                                         4 验证

有效的验证是HACCP计划成功执行的重要因素，来料加工中小型葡萄酒灌装企业应特别关注在葡萄酒原料发生变化、灌装工艺发生改变时纠偏发生频繁，关键控制点控制失效或发生消费者投诉时进行验证。考虑到中小型葡萄酒灌装企业的特点，对某些关键控制点可以根据时间的先后由同一个人来实施监控。关键控制点的监控记录也可以根据工艺的特点进行合并。

3 总结

通过对某来料加工中小型葡萄酒灌装生产过程中各工序进行危害分析，确定了四个关键控制点，即：原料验收1、原料验收2、空瓶、瓶塞杀菌和空瓶灯检，根据这四个关键控制点，制订了相应的HACCP计划表。各中小型葡萄酒灌装企业可根据自身设备、工艺、产品等方面的差异，制定适合自己企业生产需要的HACCP计划。

附表1：HACCP计划表