抽样检验是一种既经济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。

01 抽样检验的适用范围

①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验。
②产品数量大时。
③检验项目多、周期长的产品。
④被检验、测量的对象是连续的。
⑤希望节省检验费用。
⑥督促生产改进质量为目的。

02 抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定

（1）单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，可为单件产品，也可为一个部件。

（2）检查批（简称批）：为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以为投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。

（3）批量：检查批所包含的单位产品数，记为N。

（4）样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。

（5）样本：样本单位的全体。

（6）样本大小：样本中包含的样本单位数，记为n。

在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。

（7）不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。

其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。

A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。

B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。

C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。

（8）合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。

原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。

（9）合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。

（10）不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。

（11）检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。

抽样标准GB 2828中，给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。

特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。

03 检查严格度的确定及其转移规则

严格检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。在GB 2828中规定有正常检查、加严检查、放宽检查和特宽检查等四种不同严格度的检查。通常情况下用正常检查。其转移规则如下：

（1）从正常检查到加严检查当进行正常检查若在连续不超过五批中有两批初次检查不合格，则从下一批检查转到加严检查。

（2）从加严检查到正常检查：从进行加严检查时，若连续五批经初次检查合格，则从下一批检查开始转到正常检查。

（3）从正常检查到放宽检查：当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批起转到放宽检查。
①连续10批或更多批初次检查合格。
②在连续10批或更多批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于界限数（LR）表中的相对应的界限数。
③生产正常。
④主管质量部门同意转到放宽检查。

（4）从放宽检查到正常检查在进行放宽检查时，若出现下列任一情况则从下一批转到正常检查。
①有一批放宽检查不合格。
②生产不正常。

③主管质量部门认为有必要回到正常检查。

04 抽样检查程度

（1）规定单位产品的质量特性；
（2）规定不合格的分类；
（3）规定合格质量水平；
（4）规定检查水平；
（5）组成与提出检查批；
（6）规定检查的严格度。
（7）选择抽样方案的类型；
（8）检索抽样方案；
（9）抽取样本；
（10）检查样本；
（11）判断逐批检查合格或不合格；

（12）逐批检查后的处理。

上述（1）至（2）在检验文件中应有详细的论述和明确的规定，对检验人员，需做的是抽样、检查、比较和判断。如图所示。

逐批检查后的处置：判为合格的该整批接收。若为不合格批，一般采取拒收。拒收的不合格批可以进行全检，将不合格品进行返工或返修，再次提交检查。再次提交的检查批，是使用正常还是加严，视情况而定。