传统的纸笔记录，需要大量的人力物力，往往是出现了质量问题后才去寻找原因。现代质量管理则是强调以预防为主，要求在产品生产的过程中就猛抓质量，最大程度降低不合格率。这就需要质量控制图来帮助实现。

企业产品的生产过程中，如果要尽最大努力降低不合格率，这就需要研究两个问题：一是如何使生产过程具有保证不出不合格品的能力；二是如何把这种保证不出不合格品的能力保持下去，一旦这种保证质量的能力不能维持下去，应能尽早发现，及时得到情报，查明原因，采取措施，使这种保证质量的能力继续稳定下来，保持下去，真正做到防患于未然。前一个问题一般称为生产过程中的工序能力分析，后一个问题一般称为生产过程的控制。这两个问题都与质量控制图有着密切的联系。

质量控制图是画有控制界限的一种图。它是用来区分质量波动究竟是偶然原因引起的还是由于系统原因引起的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否处于稳定状态的图。从这个意义上讲，质量控制图是发现系统原因的“信号图”、“温度计”。

质量控制图的主要用途有：

某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来的同一种零件，其质量特性值不会完全一样。这就是我们常说的产品质量特性值有波动（或称分散、差异）的现象。这种现象反映了产品质量具有“波动性”这个特点。

主要有五个方面：①人（Man）——操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；②机器（Machine）——机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；③材料（Material）——材料的成分、物理性能和化学性能等；④方法（Method）——这里包括加工工艺、工装选择、操作规程、测量方法等；⑤环境（Environment）——工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。 

从过程质量控制的角度来看，通常又把上述造成质量波动的五方面的原因归纳为偶然性原因和系统性原因。

偶然性原因是不可避免的原因，一定程度上又可以说是正常原因。如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。一般来说，这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。它们对质量特性值波动的影响较小，使质量特性值的波动呈现典型的分布规律。

系统性原因在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。一般来说这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。 

随着科学技术的发展，对产品质量的要求也越来越高，相应地也能制造出更精密的零部件和产品。过去无法控制和管理的偶然性因素，可以通过精密的机器设备和测试手段来进行控制和管理，保证产品高质量的要求。另外也应该看到，这两类原因在一定条件下是可以相互转化的，因此，它们的区别是相对的。关键问题是我们要加强对它们尤其是系统性原因的预测和控制。

一般来说，质量控制图上的点反映出过程受控的稳定程度。当过程处于受控状态时，其点就随机分散在中心线两侧附近，而接近上下控制界限的点较少。如点未越出控制界限，且在控制界限内排列没有缺陷，则可认为过程基本上处于受控状态。那么，怎样分析控制界限内点的排列有缺陷，即过程中会发生哪些异常变化呢？

在控制图上，内夹的点连续出现构成了一个链。即：①在中心线一侧连续出现7点链。②点在中心线一侧多次出现，如：a．连续11个点中至少有10个点在同一侧；b．连续14个点中至少有12个点在同一侧；c．连续17个点中至少有14个点在同一侧；d．连续20个点中至少有16个点在同一侧。

点在控制界限附近出现，是指点在±2倍标准偏差～±3倍标准偏差这个范围内出现的意思。①连续3个点中有2个点出现在控制界限附近；②连续7个点中有3个点在控制界限附近；③连续10个点中有4个点在控制界限附近。

  3、倾向