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生产质量过程管控其实质系组织有效生产，对产品制造过程潜在质量隐患进行准确的识别和管理，不断提升自我持续改进的驱动力，是管理体系不断完善的过程。但现实中由于以生产制造结果为导向的管理，导致我们对潜在的质量隐患毫无察觉，甚至麻木不仁，使得我们忽略了事前、事中的控制，导致了生产质量事故频发，管理人员不能准确的判断质量管控运行状态，过程整改驱动乏力。可以借鉴海因里希法则来归纳其成因：“在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。”
加强生产过程质量管控，就是要通过对由于生产组织不精准、工艺秩序不协调、信息传递不及时、权责划分不清晰、分析工具不合理等带来的潜在隐患进行有效识别，从而杜绝重大、特大生产质量事故的发生。
围绕“构建企业核心竞争力”这一首要任务，对生产、工艺、质检等环节的管理方法、控制手段、评价体系进行深入研究，按照 “避虚就实、避权就理、避粗就精”的管控原则，引导生产制造体系中生产调度、工艺管控、质量监督等业务活动的开展和着地。
“作业体系精细化”是依据企业标准体系，强化生产调度、操作工、质检、工艺、车间管理层等关键岗位所对应的关键流程，对其规章遵守、程序履行、标准执行等方面履职情况进行写实，将岗位责任的结果性指标落实到作业现场、落实到关键环节，将“谁主管、谁负责”的管理原则落实到位。
“监管到位及时化”是强化日常隐患排查治理，对发现的问题和隐患及时识别梳理、深入分析，督促责任单位有针对性地采取措施，及时加以整改。对生产过程管理、质量监督运行中出现的非正常情况必须高度重视，严格做到“四不放过”，即原因不查清不放过、责任不落实不放过、隐患不消除不放过、管理水平提升措施不落实不放过。
“管理提升精准化”是以过程最小单元为对象，充分利用生产运行过程中收集和整理的各种信息，运用整合、比对、分析等手段，实时客观地反映生产过程控制状态。以工作指标为输入建立评价体系，对相关工厂的生产、工艺、质量管控工作进行评价。不断推动标准及其执行流程进行优化，形成持续提高的自我驱动能力，逐步提高生产控制精度和工艺管理水平。
生产过程是由若干个生产作业点组成的，其在运行中不断的输出生产数据信息，贯穿于全过程，这些数据是串联生产过程的逻辑链条，是对工作结果最直观和客观的体现，是识别过程波动的最有效线索，是持续改进提升的有力证据。
对生产过程关键环节进行识别，写实生产过程信息，建立严密的数据采集网络，设计严密的数据分析模型，制定严密的数据评价规则，从而推动过程管控体系严密的运行。
写实生产过程质量信息，就是要对生产过程关键环节进行识别，建立生产过程质量控制指标体系，围绕指标，规范与其关联数据的采集方法和频次，进而为生产过程运行状态的判别以及企业目标、对标管理等工作提供规范、准确的基础数据，即建立严密的数据采集网络，设计严密的数据分析模型，制定严密的数据评价规则，从而推动过程管控体系严密的运行。
对生产过程中使用的测量检测仪器实施有效监控，确保数据测量的准确性，并通过信息化手段建立客观、及时的数据采集网络。对工艺点检项目实施分类管理，确定各类别项目的确认周期，并验证工艺管控结果与标准的符合性确认体系，通过工艺执行率反映加工过程对产品质量的保障能力。结合工序特性，建立指标、指标与指标之间、指标与标准之间的数学分析模型，以图表结合的方式直观体现生产过程运行状态，将过程异常波动因素精确识别到工序、批次、指标等过程基础单元，及时发现产品质量异常或异常的趋势，进行全过程的跟踪管理，及时明确缺陷描述。
在过程管控中，发现和解决具体问题只是管控的开始，通过对问题的整改，使生产过程获取持续提高的驱动能力，降低质量事故发生的概率才是最核心的要素。
质量事故的表象千差万别，但追究其原因，不外乎有以下几个要因：一是权责界定不明确，业务环节出现多头管理、无人负责的情况，其原因是管理规范未体现“谁主管，谁负责”的管理原则。二是标准执行不到位，对生产过程缺乏有效的管控措施，导致标准，特别是管理标准对现场作业缺乏应有的约束力。三是由于对基础信息缺乏系统的统计、分析和传递规范，导致信息失真，传递不及时等现象，使得不能准确及时的判断生产过程质量运行状态。
细节决定成败。生产质量运行关联的各个环节都应参与到持续改进的活动中来，提升生产运行效率，改善生产运行结果。过程质量管控结果的日清日结，就是要工序、班组、车间、工厂各层级，对生产现场每天的生产数据进行及时有效的整理、分析和总结，让生产、工艺、质量管理人员可以实时跟踪生产运行状态、掌握指标变化趋势等信息，同时可清晰生产过程数据的追溯路径，确认责任人履职情况，对于识别出的问题会在第一时间给予提示，相关人员根据提示信息，可及时发现过程隐患，进而触发整改流程，积极采取措施消除隐患。
通过量化的评价，对于日常隐患识别排查直观体现生产过程质量管控水平，便于发现和识别控制短板，推动企业对标工作的开展，利用生产过程管控评价模块的结果，作为对生产过程管理评价策略的输入，以绩效管理、评优活动等为手段，可以分层次、多维度的为生产经营决策管理提供信息支撑，为科学、合理地解决质量管理存在的问题提供诊断依据，使管理决策更切合实际，有的放矢，从而推动企业质量管控的持续进步。
生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态，对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析，诊断和监控。
主要内容：
①物资控制、可追溯性和标识。生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定，确保过程物资的质量，保持过程中产品的适用性，适型性；对过程中的物资进行标识，以确保物资标识和验证状态的可追溯性。
②设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定，在使用前均应验证其精确度，在两次使用间合理存放和防护，并定期验证和再校准;制定预防性设备维修计划，保证设备的精度和生产能力，以确保持续的过程能力。
③生产关键过程控制管理。对不易测量的产品特性，对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制；及时改善和纠正过程中的不足，在生产过程中，以适当的频次监测、控制和验证过程参数，以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。
④文件控制。保证过程策划的要求得以实现，并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。
⑤过程更改控制。确保过程更改的正确性及其实施，明确规定更改职责和权限，更改后对产品进行评价，验证更改的预期效果。
⑥验证状态的控制。采用适当的方法对过程的验证状态进行标识，通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品，并通过标识识别验证的责任。
⑦不合格产品的控制。制定和执行不合格品控制程序，及时发现不合格品，对不合格品加以明确的标识并隔离存放，决定对不合格品的处理方法并加以监督，防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用，避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。
控制方法：
①编制和执行专门的质量控制程序；
②强化检验和监督；
③详细填写质量记录，明确责任，保证可追溯性；
④对不合格品的处理严加控制；
⑤加强设备的维护保养；
⑥采用统计控制方法进行生产过程控制，如控制图、统计抽样程序和方案等。
从严格意议上来讲，过程要好，其实并不是只有生产单位的责任。所谓过程要好，涉及很多的方面：这就需要从5M1E来分析了。
过程要稳定，首先人必须稳定，即需要一个能熟练操作的人员，一个合格的检验人员，一个熟练的设备技术人员来完成这个过程。
工艺要稳定，即我们作业的方法是正确的。
设备要稳定，没有一个运行良好的生产设备，产品稳定只是一句空话。
原材料要合格，很简单房子建在沙漠上，那是不稳的。
监控手段要充分满足。即测量方法要稳定。
当然是指环境了，对环境的要求与产品的选择非常相关。如果我是做砖块的，估计对环境而言就没什么要求，但如果我是做金块的，那对环境地的要求就又不一样了。
