摘要：HACCP是一种食品企业预防性质量控制系统，本文探讨了HACCP体系在糖果生产及品质控制中的实施和应用。

关键词：HACCP；品质控制；危害分析；关键控制点

    Abstract：HACCP system is a defending system of quality control in food industry. In this paper we discuss application of HACCP in sanitary quality control of confectionery production.

    Key words：HACCP; quality control; hazard analysis; critical control point

HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）等基础之上的控制危害的预防性体系。它的主要控制目标是食品的安全性，以进行危害分析(Hazard Analysis, HA)和关键控制点(Critical Control Point,CCP)为两大监督支柱的食品卫生质量管理系统，强调预防为主，将食品质量管理的重点从依靠最终产品检验(即检验不合格)为主要基础的控制观念，转变为在生产环境下鉴别并控制住潜在危害(即预防产品不合格)的预防性方法。传统的食品质量管理侧重于产品的最终检验，但这种方法无法有效减少食品安全事件。HACCP体系虽然不是一个零风险体系，但是它侧重于对生产过程涉及安全的关键点进行重点监控，有效提高了企业的食品质量安全水平。HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)简称危害分析关键控制点，是建立食品生产中保证食品安全、卫生的预防性管理系统,它为食品生产提供了一个比传统检验更为科学的安全卫生质量控制方法，具有易学好用，经济实用，更加科学的特点。

自从九十年代以来，国外食品加工企业已纷纷采用HACCP模式对食品进行卫生质量管理，以保证食品的安全性。我国出入境检验检疫局在1997年10月开始对水产品加工厂的HACCP制度引进状况进行审查，随着我国社会经济发展和人们生活水平的不断提高以及进入WTO以后糖果产品不断开拓国际市场的需要，对糖果这一传统的休闲食品，提出了更高的卫生质量和安全性要求。本文探讨了HACCP系统在糖果生产中的应用。

1    HACCP系统的七大基本原理

    1.1 进行危害分析(HA)

首先识别并确定加工过程中有可能发生危害的潜在危害性，包括原材料、生产、加工、分销一直到消费等各个环节。进行危害分析，并确定防控危害的措施。这里所指危害分析包括食品安全和食品品质两方面的危害分析。食品安全危害是食品中那些可导致消费者生病或生理上受到伤害的生物、化学和物理性因素。

    1.2 确定关键控制点(CCP)

    CCP指能实施控制，从而对食品安全危害加以预防、消除或把它降低到可以接受的程度的一个加工点、步骤或工序。也就是说对预防、消除、减少危害起关键作用的一个加工点、步骤或工序。在危害分析过程中辨明的每一个显著危害，必须有一个或一个以上的对其进行控制的关键控制点。可以多点控制一害，也可一点控制多害。

    1.3 建立关键控制限值

要尽可能地为每一个CCP确定关键控制限。有时可对某个CCP确定多个控制限值，关键限值通常采用诸如温度、湿度、时间、pH值、水分活性、有效氯等参数，以及感官指标，如外观和组织结构等。

    1. 4 建立关键控制点的监控程序

监控是有计划、有顺序的观察或测定以判断CCP是否受到控制，并有准确的监控记录，可用于未来的评价。

    1.5 确定应对偏差的纠偏措施

针对每一个CCP都必须制定当偏差出现时所应该采取的纠偏措施方案。纠偏措施必须使关键控制点重新得到控制。纠偏措施也应包括合理地处置有问题的产品。偏差的情况和产品处理过程必须记录到相应的文件中，并要保存在HACCP方案的文件记录体系中。

    1. 6 建立审核验证程序

审核是除监控手段之外，用来确定及验证HACCP体系是否按HACCP方案动作所使用的方法、步骤或检测手段。

    1. 7 建立记录和文件管理系统

    HACCP需要建立有效的记录管理程序，以便使HACCP系统文件化。

2糖果生产工艺流程与HACCP分析

为了更清楚地阐述糖果的HACCP控制的计划，我们要先了解:其特色之处主要是在突破传统糖果加工工艺基础上，将明胶粉、白砂糖、淀粉，经混合溶解、调色后形成硬糖或果胶糖为胚体。奶糖是一种结构比较疏松的半软性糖果。糖体剖面有微小的气孔，带有韧性和弹性，耐咀嚼，口感柔软细腻。奶糖以含有大量奶品而得名，这类糖的主要特点是具有奶的独特芳香，又称为焦香糖果。奶糖的外形多为圆柱形，也有长方形和方形。色泽多为乳白或微黄色。奶糖的平均含水量为5～8%，还原糖含量在14～25%之间。保质期通常1年，一般室温储藏，是直接食用的产品，采取公路或铁路运输，消费对象是普通大众。

（一）主要原料：白砂糖、高麦芽糖浆、奶粉、柠檬酸、苹果酸、乙基麦芽酚、果味香素、食用色素等。

（二）糖果的一般加工过程: 

1.原料验收：经检验合格后，品质部经理审核，仓库管理员验收。

2.溶糖：按标准将原料融化。

3.过滤：将溶糖液经过滤网过滤，除去不溶解物质。

4.预热:将汤液进行预热至120摄氏度。

5.熬糖：将糖液进行真空浓缩，形成糖膏。

6.调和:在料斗内调配香料。

7.浇注：将糖膏注入模具中成型。

8.冷却：将模具送入冰箱冷却。

9.脱模：将冷却的糖粒从模具中脱出。

10.包装:按包装标准进行包装。

11.储存：包装好的成品至于室温下储存。

12.运输：将装箱的产品用专用车送至目的地。

（三）对于以上的工序进行危害分析（HA）

1、原料验收：对原料的生物性（细菌，霉菌，酵母菌）、化学性（重金属，SO₂残留）、物理性（有机，无机杂质）进行潜在的评估分析与验收工作。选择合格的的供应商，并要求提供检验报告。

2、溶糖工序：在这过程中很有可能因为工具以及人员的问题，而被细菌，病毒等生物污染；在加料时，有可能调入不干净的其他物质；也有可能因员工的的失误，产生化学性污染。

3、过滤工序：在过程中，同样也会因工具及人员的个人问题而产生污染，有可能是原料及其他工序引入。措施：工具清洗干净，注重人员的卫生。(CCP1)

4、熬糖阶段：熬汤过程中，有可能因为温度过高而使糖液碳化。所以，要通过熬糖真空度和温度进行控制。（CCP2）

5、注入工序:  同样会因人员，工具的因素被污染。

 6、冷却工序：空调机入风口及工具可能存在细菌，霉菌，酵母菌污染与繁殖。措施：定期清洁空调卫生。

7、原料接受、包装袋、纸箱：原料再制造，贮存，过程中会存在生物性污染，应通过SSOP来控制。(CCP3)

8、储存工序：过程中有可能会因为储存条件，环境等因素而使微生物污染与繁殖。措施是通过SSOP来控制。

9、运输：运输时，会因车辆的不干净而产生物理性，化学性污染，措施是专车。

（四）针对以上危害分析（HA），进行HACCP 的控制。阐述如下：

过滤程序（CCP1）：对于不溶物质采取限制为大于或等于1毫米，进行过滤，对过滤网进行定期（一般每次/2h）的监控检查，防止过滤网堵塞和破损。由溶糖操作工来完成。

真空熬糖工序（CCP2）：对物理性的碳化块等不溶物质，同样采取关键限值0.02~0.025MPa，熬糖温度控制在140-152摄氏度。对真空熬糖机的真空表和温度表进行实时监控，实施方法是观察记录熬糖真空度和温度，每次/2h。监控人员是熬糖操作工。

原料接受，包装及包装膜（CCP3）:主要是生物细菌和病毒的问题，我们针对其问题采取紫外线照射，限值是大于等于每批8小时，臭氧熏制，限值是大于等于30分钟每批。按监控1次/批来实现，此项由包装车间主任来主管。

（五）当检测系统显示CCP超出控制范围时，则需执行纠正措施，如图所示：

食品工业是我国国民经济的重要支柱产业，是关系到国计民生及关联农业，工业和第三产业的朝阳产业。糖果行业作为中国传统的并深受消费者喜爱的两大零食产业之一，经过百年来的发展，已经具有一定的规模，并已成为我国食品工业近年来快速发展的行业。的确，食品安全问题的发生，涉及到从原料到消费的整个产业链。其中，食品的生产过程是这一产业链中非常关键的一个环节，因此，最有效的降低风险的途径，就是在生产加工环节中遵循预防性原则，实施规范化生产，保护消费者的利益，确保食品安全，杜绝食品安全事故的发生。对糖果生产而言主要存在的危害包括：生物性危害如细菌、大肠菌、肠道致病菌和致病性球菌等；化学性危害如食品添加剂、有毒金属等；物理性危害如金属、头发丝等杂质；品质危害如水分含量、还原糖含量等指标超标。

现在仍然有少数的企业存在着一些极其模糊的观念，错误地认为糖果生产是经过高温熬煮的，不会有什么危害食品安全的风险，同时也有些人没有真正弄清规范化生产与食品安全的关系而存在着一些模糊认识。因此需要自上而下，重视食品安全教育，把生产安全食品作为企业的重要经营理念贯穿在企业发展的全过程中。把产品的安全和质量视作企业的生命。严把原辅材料的进货关，严格按各种原材料的质量标准检验，不合格原材料决不进厂，更不用于生产。生产过程严格按HACCP食品安全危害与关键控制点要求进行管理，建立健全生产管理体系。严格按照产品质量标准和食品卫生标准进行检验和检测，不合格产品决不进入流通环节。坚决做到不弄虚作假、掺杂使假，做到合法竞争，诚实经营，保证行业的健康发展。