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闫庆博 鞠波 （中华人民共和国济宁出入境检验检疫局 272000）
HACCP中文名称为“危害分析与关键控制点”，是英文“Hazard Analysis and Critical Control Point” 的缩写，是目前被世界各国食品安全主管当局、科研机构和食品生产企业所公认的，用来控制食品安全危害的一种经济、有效的科学的全过程预防控制管理体系。饲料作为动物食品，饲料工业作为整个食物链中的一个重要环节，理所当然地应用HACCP这个先进的管理体系来预防控制潜在的危害，生产出卫生安全的动物食品---饲料。
虽然HACCP管理体系在食品生产中的应用已十分广泛，但在饲料工业中的应用是近年的事，国内大部分饲料加工企业对HACCP体系了解够不深入，因而在应用中造成了一些误区，建立和实施HACCP体系的基础不完善，危害分析不到位，关键控制点（CCP）设置不合理，预防控制效果不理想，造成出厂的饲料存在质量卫生安全隐患。下面就饲料企业建立和实施HACCP体系应注意的问题与大家共同探讨。
1 HACCP体系不是空中楼阁，必须建立在GMP、SSOP牢固基础上
饲料企业质量卫生安全控制体系必须包括三大部分：良好操作规范（GMP），卫生标准操作程序（SSOP）、危害分析与关键控制点（HACCP）体系。MGP是总体要求，一般主管当局以法规的形式作出明确的规定，如我国的《配合饲料企业卫生规范》（GB/T16764），SSOP是为达到GMP要求而进行的具体操作程序，HACCP是为控制关键环节预防显著危害而设置的预防控制措施。GMP和SSOP 是实施HACCP的基础和前提，而HACCP是建立在GMP、SSOP基础上的更高层次的更有效的管理体系。没有GMP、SSOP，就没有HACCP，没有HACCP，GMP、SSOP就很难达到预期的目的，GMP、SSOP、HACCP体系三者是相辅相成的，不可或缺。
GMP、SSOP控制的是一般的饲料卫生方面的危害，HACCP重点控制饲料安全方面的显著性危害。仅仅满足GMP、SSOP要求，企业要靠繁杂的、低效率的和不经济的最终产品检验来减少饲料安全危害（即事后检验）；而企业在满足GMP、SSOP基础上建立和实施HACCP计划，可以将显著的饲料安全危害控制和消灭在加工之前或加工之中（即事先预防）。GMP、SSOP、HACCP的最终目的都是为了使企业具有充分可靠的饲料安全卫生质量保证体系，生产加工出安全卫生的饲料，保障动物的饲用安全，进而保障人类的生命安全和身体健康。
SSOP、HACCP的设置不是一成不变的，在特定条件下，其中的部分内容可以相互转化。
1.1 良好操作规范（GMP）
良好操作规范是饲料主管当局为生产出质量卫生安全的饲料作出的总体要求，企业可以根据国内外要求（规范、标准、分销商的特殊要求），参照世界先进管理模式，结合本企业的实际情况制定自己的良好操作规范。一般良好操作规范应包括如下几个方面：卫生质量方针和目标；组织机构及其职责；生产、质量管理人员的要求；环境卫生的要求；车间及设施设备卫生的要求；原料、辅料安全卫生的要求；生产、加工卫生的要求；包装、储存、运输卫生的要求；有毒有害物品的控制；检验、检测的要求；保证安全卫生质量体系有效运行的要求。
1.2卫生标准操作程序（SSOP）
卫生标准操作程序作为贯彻良好操作规范的对生产进行全过程卫生控制的程序性作业文件，应为全面落实GMP要求，制定的合理的、可操作性强的程序性文件。如果在SSOP计划中不能详尽每一操作步骤或如果把每一步骤均写入程序性文件中容易造成程序性文件条理混乱、主次不明等情况，可以将更详尽的内容写入第三层次的文件---作业指导书中（可借鉴1SO9000标准中要求的文件编排模式）。在食品（饲料）企业中SSOP计划一般不得少于如下8项内容：水（冰）的安全；食品（饲料）接触面的状况与清洁；防止交叉污染；手的清洁与消毒，厕所等卫生设施的维护与清洁；防止污染物污染；有毒化合物的正确标记、贮存和使用；员工健康状况的控制；虫害防制。饲料加工企业应根据自身特点，一般还应包括以下几项内容：饲料配方设计与控制程序；人员培训计划；工厂设备维修保养计划；产品识别代码打印、追溯及不合格品的回收计划；检验计量设备的定期校准计划；原料的采购、验收、贮运计划。上述“计划”即包括实施计划，也包括相应控制程序。
1.3 危害分析与关键控制点（HACCP）体系
HACCP共有七个原理，分别是：危害分析及预防控制措施；确定关键控制点；建立关键限植；对关键控制点进行监控；纠偏行动；记录保持程序；验证程序。七个原理互为一体，不可分割。
HACCP计划七个原理的实施步骤为：对饲料中潜在的危害进行分析，区分显著危害和一般危害并找出预防控制措施，确定应当（必须）控制的关键环节、步骤、部位即关键控制点，设定该步骤关键限值（最大允许值）和为增加保险系数而设置实际操作限值，按设定的关键限值和操作限值对关键控制点进行监控，当实际指数偏离关键限值时进行纠偏行动。纠偏行动分两部分内容：一是对发生偏离时的产品进行隔离、评估及正确处理，二是使实际指数尽快恢复的关键限值以内。HACCP体系的建立、实施与验证，关键控制点的建立、监控、纠偏、验证等都必须按计划如实记录并保持三年以上。体系及关键控制点的设置是否合理、是否的得到有效的实施、监控与纠偏，都必须进行合理的验证。
2 建立和实施HACCP体系的先决条件和预先步骤
2.1 管理领导层的支持和承诺 在制定HACCP计划前首先征得管理领导层的同意,只有得到管理领导层特别是企业主要负责人的支持,HACCP计划才能有效实施.如果没有领导层的支持和承诺,一相情愿地制定和执行,是不会受到理想的效果的。因此，在HACCP计划制定后和实施前应当由企业最高决策者发布实施令。
2.2成立HACCP小组 HACCP小组应由企业不同部门具有不同专业知识的人员组成，其中包括生产管理、工艺技术（包括配方管理）、质量监督、设备维修保养、采购销售、检验检测、贮存运输等方面的人员，小组组长一般由分管企业质量技术的负责人或技术质检部门负责人担任，也可由一把手直接担任。大型企业也可设立独立的HACCP办公室。同时应规定小组及其各成员的职责。必要时吸收社会专家参加。
2.3 HACCP知识培训 HACCP培训应当执行切实可行的计划。培训计划应当涵盖对企业全体人员的培训，而不只是对HACCP小组成员的培训。HACCP小组成员必须全面而详细地学习GMP、SSOP、HACCP体系，企业负责人须全面了解GMP、SSOP、HACCP体系，而其他人员则根据工作（操作）需要，有针对性地学习和掌握。企业在制定年度培训计划时，可以也应当将HACCP知识的年度培训计划与饲料法律法规、国内外要求、企业GMP、SSOP的动态培训结合起来，不断提高全员的质量意识和业务素质，特别是严格执行企业的安全质量卫生控制体系的自觉性，以适应饲料和食品安全形势的发展要求。所有培训都应有完整的培训记录，并对培训结果进行考核。培训记录应包括培训时间、地点、授课人员、受课人员、培训内容、方式，效果，记录人、审核人及日期。
2.4建立和有限实施GMP、SSOP 执行饲料主管当局的GMP要求或根据国内外要求（包括客户要求）制定并执行更严格的企业GMP，根据GMP建立并有效实施本企业的SSOP计划。具体内容参见1.2卫生标准操作程序（SSOP）。只有建立在GMP、SSOP基础上的HACCP计划，才是完整的HACCP计划。
2.5 产品描述 要建立切实可行的HACCP计划，必须准确的描述饲料的生产商及其地址，饲料的种类、饲料的销售方法，预期用途（采饲动物及日龄、如何饲喂，有无特殊要求）。产品描述应简明、准确。下面以肉用中鸡料为例进行描述（以下如无特殊说明均肉类中级料为例）
公司名称：xxx饲料公司
公司地址：XX省XX市XXX路XXX号
产品名称：爱拔益加肉用中鸡全价颗粒料
销售、储存方式：塑编袋包装，常温
适用动物：22-42日龄爱拔益加肉鸡
饲喂方式：直接饲喂
2.6建立和验证饲料加工流程图
2.6.1建立全价颗粒肉鸡料的加工流程图
原料、辅料验收---仓储----清杂（筛选、磁选）---粉碎---计量配料---混合---制粒---冷却---分级---包装---贮运。
2.6.2 对饲料加工工艺进行描述 工艺图及其描述实际形成加工操作规范，指导具体操作， 工艺的描述应按实际生产操作、法规和设备具体要求进行描述，一切不切合实际或违反法规的描述都会给以后的工作带来偏差，影响HACCP计划实施的效果，所以要高度重视工艺的设计及描述。具体描述（略），请参阅有关饲料加工资料如《配合饲料大全》（李复兴、李希沛，青岛海洋大学出版社1996.6）、饲料加工规范、标准、设备使用指南等。
2.6.3 验证流程图 流程图的准确性对危害分析至关重要，如果步骤被疏忽或工艺流程图与实际不符，可能造成危害分析错误，从而引起关键控制点的错误设置，真正的显著危害有可能没有的到有效控制，造成整个HACCP计划的失败。所以必须实地验证流程图，而且流程图必须与实际完全一致。
3正确进行危害分析及准确建立关键控制点
对加工过程的每一步骤（从流程图的第一步开始）进行危害分析、确定是何种危害，找出危害来源及预防措施，确定每一步是否是关键控制点。（原理1-2）
3.1建立危害分析工作单 进行危害分析记录的方式有多种，可以由HACCP小组讨论分析危害后记录备案。经过多年来的实践来看，美国FDA表格式的“危害分析工作单” （见图表二）比较实用，也易于官方验证。可以通过填写《危害分析工作单》进行危害分析，确定关键控制点。在表格第一列将流程图的每一步按顺序填上。表格最好用EXCEL或更高级的软件编制。
3.2确定潜在的危害 饲料中潜在危害分为三类：生物危害、化学危害和物理危害。生物危害包括人类和动植物病员微生物如病毒、细菌、寄生虫、霉菌、霉形体、立克次氏体等；化学危害包括农兽药、重金属、生物毒素、有毒植物、消毒剂、清洁集、润滑剂、防腐机剂防霉剂、抗结块剂、抗氧化剂及其他有毒有害物质，放射性物质残留（辐照残留物）等；物理危害包括恶性及一般性杂质，主要是金属碎片、木屑、纤维、塑料、毛鬃、玻璃、土壤、水泥块、石头、粪便等。饲料中潜在的危害可参见《饲料中潜在的危害及预防控制对策》（《山东家禽》2004年第5期）
在《危害分析工作单》第二列对流程图的每一步骤进行分析，确定在这一步骤引入的或可能增加的生物、物理、化学的潜在危害。这些危害的来源可分为两类：一类为原料辅料被污染或自身潜在，如玉米中含有黄曲霉毒素，鱼粉被沙门氏菌污染，石粉、磷酸盐中含氟量超标等；另一类是与加工过程相关的潜在危害，如锤片断裂造成的金属碎片，添加了含有违禁物质的添加剂或药物，干燥系统出现故障使成品水分过高发生霉变。危害分析一定要全面，否则容易漏掉显著危害。
3.3正确分析潜在危害是否是显著危害 显著危害指发生的可能性大，危害严重的潜在危害。危害是否显著，要看是否容易引起的动物的饲源性感染、饲源性中毒、饲源性损伤和“三致”（致癌、致畸、致突变）等情况的可能性和严重程度。危害分析时要查阅尽量多的资料，请教专家，正确分析危害显著与否。我们认为玉米中的黄曲霉毒素（霉变）、农药残留，动物源性饲料中的沙门氏菌、大肠杆菌、兽药残留，磷酸盐中的氟含量，原料中含有铁钉等都属于显著危害。 将每一步分析结果填入《危害分析工作单》的第三列。
3.4 说明是否显著危害的依据 本步骤应当与3.3同时进行,单独在《危害分析工作单》的第四列中列出看起来比较明了,便于掌握。
3.5显著危害的预防控制措施
很显然,只有显著危害,才在分析单的第五列填入预防控制措施,不是显著危害的可不填。这也体现了HACCP是重点控制显著危害的预防控制体系，而非包治白病的良药。是事前控制，而非事后监督。预防控制措施一般包括：拒收原料、清理杂质、利用工艺或设置（高温）消毒、消除危害污染（掺杂）、产生或增长的条件、重新加工、检查剔除等。
预防控制措施应有针对性，例如针对潜在的固体性（物理）危害，进行清杂（筛选、磁选），针对动物性饲料原料含有的化学危害，在索取供方合格证明的同时，进行验证性检测。拒收霉变原料防止霉菌毒素危害。显著危害的预防控制措施可以在引入步骤实施， 也可以在以后的步骤实施，只要达到控制目的即可。
3.6 确定关键控制点 关键控制点是指将危害预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。控制点不一定是关键控制点，但关键控制点一定是控制点。一个控制点可以控制多个危害，也可能多个控制点共同控制同一个危害，而且流程中后续步骤中有有效控制措施时，本部不设关键控制点。不同的饲料原料及成品、工艺、设备、配方、采食动物等不同，显著危害和关键控制点可能不同。例如兽药残留对食品动物来将是显著危害，原料接受即为控制化学危害的显著控制点，而对皮毛动物则不是。
判定或设立一个点、步骤或过程是否为关键控制点可以使用如下方法：判断树法、采用危害发生的可能性及严重性的判断确定、官方或公认的资料、小组成员经验及专家建议等。具体可参阅《HACCP的应用在加拿大---食品安全促进计划》（国家检验检疫局编译）不论采取何种方法，都必须做到依据充分，判定准确。没有丰富经验的HACCP小组，最好老老实实按判断树一步一步地去判断。
下面列出一个典型的判定树以帮助大家判断。
图表二 危害分析工作单
公司名称：xxx饲料公司 公司地址：XX省XX市XXX路XXX号
产品名称：爱拔益加肉用中鸡全价颗粒料
销售、储存方式：塑编袋包装，常温，保持干燥
适用动物：22-42日龄爱拔益加肉鸡 饲喂方式：直接饲喂
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
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配料及加工步骤
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确定在这步中引入的、控制的或增加的潜在危害
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潜在的饲料安全危害是显著的吗？（是/否）
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对第3列的判断提出依据（解释原因）
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应用什么预防措施来预防显著危害
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这步是关键控制点（CCP）吗？（是/否）
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原料辅料采购
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生物的：有害生物
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是
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有害生物导致人和动物疾病
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高温制粒杀灭病原生物
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否（！）
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物理的
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是
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造成动物身体损伤
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清杂
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否
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化学的：农药、兽药、重金属、辐射残留物等超标、生物毒素、其他有毒有害污染物
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是
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导致人和动物疾病（三致、中毒）
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1、供应商合格证明。2、感官检验，拒收霉变等饲料、包装。3、型式实验和验证性检测
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是
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仓储
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生物的：有害生物
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是
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仓储条件差容易造成有害生物的大量繁殖
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仓库要防潮、防鼠防虫防鸟、防污染，在保质期内使用。（SSOP控制）
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物理的：无
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化学的：杀虫剂、霉菌毒素
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否
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1、良好的仓贮不会造成霉菌大量繁殖。2、正确操作不会造成杀虫剂超标
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清杂（筛选、磁选）
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生物的：无
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物理的：原料中固体杂质
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是
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清杂不彻底造成固体杂质流入下道工序，从而使产品存在物理危害
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正确清杂（筛选、磁选）
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是
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化学的：润滑剂、消毒剂残留
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否
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几率很小
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粉碎
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生物的：无
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物理的：锤片等碎片
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否
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可能性很小
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化学的：润滑油
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否
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几率很小
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计量配料
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生物的：无
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物理的：无
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化学的：消毒剂残留
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否
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消毒剂残留
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混合
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生物的：无
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物理的：无
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化学的：1、润滑剂消毒剂残留；2、药物残留
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1、否
2、是
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1、润滑剂消毒剂发生几率很小；2、生产加药饲料后未清理混合机或加工顺序倒置
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先生产无药物饲料—低药物含量饲料—高药物含量—清仓。（SSOP控制）
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否（2）
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制粒
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生物的：病原生物
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是
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1、制粒温度、持续时间不足难以杀灭病原生物；2、制粒直径不均，冷却时干湿不匀，湿度大的易发生病原生物的大量繁殖。3、残余料变质
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1、确保制粒时足够的温度和持续时间；2、及时维修和更换模具，保持颗粒直径的一致性。3、及时清理设备存余饲料
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是
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物理的：无
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化学的：润滑剂消毒剂残留
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否
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发生几率很小
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冷却干燥
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生物的：病原生物
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是
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除湿不彻底，管道残存饲料，病原大量繁殖
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1、足够的风力、时间使水分降到规定含量以下。2、及时清理设备
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是
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物理的：无
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化学的：消毒剂残留
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几率很小
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消毒剂残留
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分级
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生物的：病原生物
|
否
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短时间不会大量繁殖
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物理的：无
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化学的：消毒剂残留
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几率很小
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消毒剂残留
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包装
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生物的：病原生物
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是
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污染的包装物
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SSOP控制
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否
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物理的：破损的包装碎片
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是
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包装破损后碎片进入饲料
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SSOP控制
|
否
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化学的：非饲用/食品级印油
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是
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使用非食品/饲用级印油
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SSOP控制
|
否
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贮运
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生物的；病原生物
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是
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贮运条件恶劣
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SSOP控制
|
否
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物理的：无
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化学的：有害化合物污染
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是
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贮运条件恶劣
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SSOP控制
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否
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注（1） 此处是否设置CCP点应根据配方设计、原料情况、加工工艺、管理状况、预期用途等确定。肉鸡料如果使用粉料，后工序不能杀灭有害（病原）生物，此处应设置CCP。
（2）有人认为此处应设置CCP点，理由为：配方设计不良；不按配方配制；添加或恶意添加违禁或不按规定添加药物；不加药、低含量药物饲料、高含量药物饲料配制混合顺序倒置；搅拌时间不足饲料混合不匀变异系数过大等。我们综合考虑此处不设CCP为好，原因：CCP设置过多过滥使CCP失去重点控制的意义，影响HACCP计划的效果；此处与药物的使用相比药物残留风险较小；配方、配制、搅拌影响的主要是质量而非安全项目。如果是予混料生产，混合应被考虑作为CCP。
4 建立切实可行的HACCP计划表是有效实施HACCP体系管理的关键
HACCP计划表应当包括关键控制点的关键限值、监控程序、纠偏行动、记录保持行动及验证。（见表三）。
4.1填制表格 首先用EXCEL或更高级的软件编制好HACCP计划表，然后将在《危害分析工作单》上确定的关键控制点和相关的显著危害按工艺流程顺序逐一填写在表中第1、2列中。
4.2 建立关键限值（CL）和操作限值（OL）
关键限值是把某一（些）显著危害预防、消除或降低到可接受水平的预防控制措施参数的最大或最小值（最宽的允许范围），偏离限值（超出允许范围），就可能导致产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证饲料安全。
建立CL应做到合理、适宜、适用、可操作性强。如果过严，可能即使没有影响到饲料安全而去采取纠偏行动；过松，又会失去监控意义，产生不安全的饲料。好的CL应该直观、易于监测监控、便于及时纠偏，仅基于饲料安全、能使只出现少量可能被处理或销毁的饲料时就可采取纠偏措施，不能打破常规、不是GMP、SSOP措施、不能违背法规。以原料、产品或工艺的物理、化学参数直观控制，而不是以不直观、测量周期长、难以判定、检测费用高的内在指标作为关键控制点。合适的关键限值可以从科技刊物、法规性指标、专家建议、科学实验等得来。
操作限值是为了便于及时纠正偏离CL的倾向，避免超出CL，减少损失，防止误差而设置的更为严格的预防控制措施参数指标。超出OL而不超出CL不用纠
图表三
XX饲料公司肉用中鸡料HACCP计划表
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公司名称
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：xxx饲料公司
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公司地址
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XX省XX市XXX路XXX号
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制表日期
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2004-06-15
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制表人
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闫庆博
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产品名称
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爱拔益加肉用中鸡全价颗粒料
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销售、储存方式：
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塑编袋包装，常温，干燥
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适用动物及饲喂方式：
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22-42日龄爱拔益加肉鸡，直接饲喂
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审核人
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李广旺
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(1)
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(2)
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(3)
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(4)
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(5)
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(6)
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（7）
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（8）
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（9）
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（10）
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关键控制点
CCP
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显著
危害
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每种预防控制措施的关键限值
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监控程序
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纠偏行动
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记录
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验证程序
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监控什么
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怎样监控
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监控频率
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谁监控
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原料验收
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化学残留：农兽药、重金属、霉菌毒素等
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1、每批原料/辅料/包装查验供方合格证明（质保书）；2、感官检验合格；3有毒有害物质检验合格。
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1、供方合格证明（质保书）；2、感官指标；3、有毒有害物质含量
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1、验收原辅料、包装时查验供方合格证明（质保书），并进行感官检验；2根据需要进行型式实验，以后抽批检测
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1、每批查验供方合格证明（质保书）并进行感官检验；2、首次收货前进行型式实验，根据需要进行抽批检验；
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1质检人员与仓库管理员查验证明并进行感官检验；2、质检人员抽样进行实验室检测
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无供方合格证明、感官检验不合格、检测不合格三方面有其中之一及以上的原辅料包装拒收。
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1、合格证明审查记录表；2、感官检验记录表；2、型式实验及抽样检测记录表；4、关键控制点纠偏记录5、关键控制点验证记录表
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1、每周审核记录，抽查一天的供方合格证明；2、每周现场感官抽查一次；3、每年至少进行一次型式实验
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清杂
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物理性杂质
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无明显感官杂质
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感官杂质
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清杂后感官检查
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每半小时一次（开工后10分钟内，以后半小时一次）
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清杂人员
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重新清杂或评估处理产品；检查维修设备保证清杂效果
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1、清杂监控记录表；2、关键控制点纠偏记录3、关键控制点验证记录表
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1、每周审核记录；2、每周现场感官抽查一次；
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制粒
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有害生物
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温度***
时间****
颗粒直径<2.0MM
|
温度 ***
时间***
颗粒直径<2.0MM
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观察数字显示；测量颗粒直径
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连续观察；每天测量一次颗粒直径
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操作人员
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1、隔离、评估、处理产品；2、调整工艺，使之恢复到关键限值之内。
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1、监控记录表；2、关键控制点纠偏记录3、关键控制点验证记录表
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1、每周审核记录；2、每周现场抽查一次；3、每周进行一次成品大肠杆菌、沙门氏菌的抽样检测
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冷却风干
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有害生物
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风速***
时间***
水分***
|
风速***
时间***
水分***
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观察数字显示；快速水分测试仪测量饲料水分
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连续观察；半小时测试一次水分
|
操作人员
|
1、隔离、评估、处理产品；2、调整工艺，使之恢复到关键限值之内。
|
1、监控记录表；2、关键控制点纠偏记录3、关键控制点验证记录表
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1、每周审核记录；2、每周现场抽查一次；3、每周进行一次大肠杆菌、沙门氏菌的抽样检测
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说明：（1） CCP点及其关键限值应根据法律法规、原料情况、配方设计、加工工艺、管理状况、预期用途、饲喂方式、是否贮存及贮存时间、客户要求等确定。如肉鸡料如果使用粉料软粒，后工序不能杀灭有害（病原）生物，原料验收应设置生物危害的关键控制点（B-CCP）；予混料的加工应当将配方计量、混合是否作为关键控制点；饲料一般水分限量掌握在12%左右，而直接饲喂可以达到15%，皮毛动物饲料一般可以不检测农兽药残留和重金属残留，质量不稳定，与型式实验差异较大的供应商的原料可以直接拒收；把计量作为关键控制点的，按配方比例推出的各原料用量即为关键限值。
（2）一般地植饲性原料如玉米、豆粕、糠麸等进行霉菌、黄曲霉毒素、农残和重金属检测（包括型式实验，下同）；鱼粉检测致病菌（沙门氏菌、大肠杆菌）；肉骨粉、羽肠粉等畜禽源性原料检测农兽残、重金属、致病微生物。 矿物质检测重金属、氟等有害元素。成品检测按标准、客户要求进行。
（3）制粒、冷却风干的温度、风速、时间、水分，根据标准、设备参数、客户需求、贮存时间确定。
（4）制粒和风干设施为一个CCP更便于协同控制，但考虑生产实际，分开设置可能便于工艺操作人员操作和监控。
（5）纠偏一般有HACCP小组成员进行，也可根据实际情况由经过严格培训并高度负责的操作人员进行，因为如果HACCP小组成员如果不在操作现场的话，不及时纠偏将会发生更大的偏离。验证应由HACCP成员按照分工进行，不应由操作人员、班组长、行政领导进行，除非他们是HACCP小组成员并分管相应工作。
（6）本文中的举例只起演示作用，不是建立HACCP的推广模式。
偏，但操作监控人员要进行加工调整使之在OL允许范围内，防止出现超过CL的现象发生。
关键限值在表中体现，操作限值不在表中体现，也突出了关键限值的“关口”
所在。
4.3对关键控制点进行监控（表三4～7列） 对关键控制点的监控程序应当包括：监控什么？怎样监控？监控频率？谁来监控？
首先应确定监控对象—关键控制点的具体指数，即被监控的原料/产品或工艺过程的特性如鱼粉中的沙门氏菌、大肠杆菌，肉骨粉中的兽药残留、玉米有无霉变、制粒温度、直径，冷却时时间、风速、水分含量。
怎样监控---确定监控的具体方法，如观察、测量、检验。原则是快速高效、直观、便于监控和纠偏。
监控频率—确定何时监控，多长时间监控一次，是连续监控还是间断性监控。监控频率的高低要根据监控对象的性质、指数的稳定性、偏离造成损失的大小、通常值与关键限值接近程度及偏离限值占用的时间。如鱼粉沙门氏菌可以每批监测，制粒温度可以连续监控，肉骨粉可以根据来源进行型式实验和抽批检测。
谁来监控—确定监控人员，监控人员必须接受过相应培训，能够及时进行监控、报告、记录、纠偏/配合纠偏。监控人员最好是流水线上的操作人员，也可根据情况选择监督员、维修人员和质量保证人员。如原料由质检人员监控，清杂、制粒、冷却由操作人员监控。
4.4 纠偏行动（图表三第8列） 当发生偏离或不符合关键限值时采取的行动称为纠偏行动。纠偏行动一般应预先写入HACCP计划中，但也可能发生偶然的、意想不到的情况难以预先列入。纠偏行动包括两部分。一是对产品的处理：对发生偏离时的产品隔离、保存、评估，根据评估结果决定转为安全使用、拒收原料、重新加工、转移到不被认为偏离是至关重要的流水线上，改换用途或销毁产品。二是纠正和消除偏离的原因，确保实际指数尽快控制在关键限值内，并提供长期的解决方法。
纠偏行动应做好相关记录，内容包括：产品确认（原料、半成品、成品名称、数量）；偏离描述；采取的纠偏行动；行动效果；纠偏人员、审核人员；偏离及纠偏时间。
4.5 记录保持程序（图表三第9列） “没有记录就等于没有发生”,说明了记录保持程序的重要性.HACCP体系的记录有四类:HACCP计划及其支持性文件;关键控制点的监控检录;纠偏行动记录;验证活动的记录以及员工培训记录、检验检测记录；仪器的校准记录和确认书。
CCP监控记录可以根据各CCP的特点设计不同的表格，但内容一般包括表头、企业名称、时间和日期、产品确认、监控情况、关键限值、操作人和复查人的签名、复查日期。
验证记录包括确认、CCP验证、体系验证、官方/第三方验证及相关的检验检测、校准记录。
4.6验证程序 （图表三 第10列）
验证是指除了监控方法以外，用来确认HACCP体系是否按照HACCP计划运作或者计划是否需要修改以及再被确认生效使用的方法、程序、检验检测及审核手段。
验证的内容及分类：确认、CCP的验证、监控设备的校准、有针对性的取样检测、终产品的检验、CCP相关记录的复查、系统验证、审核、官方验证、第三方验证。
验证程序是一个庞大的程序，必须根据HACCP小组人员的知识结构及分工进行，必要是进行集体验证、官方验证、第三方验证。
特别强调的是，验证时机和频率应科学合理地确定。频率过低，容易失去验证的监督作用，不能发现体系及CCP的设置和运行存在的问题，不利于纠偏；频率过高，加大监督成本，降低工作效率。
一般在系统设置后要进行确认，条件改变后应重新确认，在系统运行一个月时要进行一次系统验证，记录复核一般不超过一周，半年一次内审，一年一次管理评审。其他项目根据需要确定。系统验证、内审、管理评审必须有HACCP组长参加或主持，记录复核必须由HACCP小组成员进行。
不要过分强调官方验证或第三方验证的作用，而应把工作重点防在HACCP体系的建立和有效实施上。
验证写出验证报告，验证报告包括：确认----获取制定HACCP计划的科学依据；CCP验证活动---监控设备的校准记录复查，针对性取样检测、CCP点记录复查、现场查验；HACCP体系验证---审核HACCP计划是否有效实施，对终产品的检验检测。
5 HACCP手册应包含的内容
封面（手册名称、版次、单位名称、制定时间）
企业背景材料（名称、地址、产品、联系方式、联系人等）
企业法人代表颁布令（姓名要手签）
工厂简介（附厂区平面图、车间人流、物流图）
企业组织机构图
HACCP小组名单及职责分工
产品加工说明
产品加工工艺流程图
危害分析工作单
HACCP计划表
验证报告
空白记录表格模式
培训计划及记录
GMP、SSOP文本及相关记录表格
6 讨论与说明
6.1 农业标准化和环境治理是饲料企业实施HACCP体系根本。没有良好的基础工作，HACCP体系就很难受到理想的效果。从农场到餐桌的食品控制链中，饲料生产是中间的一环，饲料行业的HACCP体系的实施效果，受到农业、渔业、畜牧业标准化程度低特别是农兽药的非法制售使用、环境的污染（土壤、空气、水来自工业、农牧业、矿产、交通的污染，反过来又污染了粮食、肉类、水产）的严重影响，同时也影响着人类食品安全。
6.2 HACCP不是包治百病的良药，也不是零风险，却是把显著危害消除、控制或降低到可接受水平的预防控制措施。“安全”是指饲料安全，是饲料对动物的安全，而不是泛指的用电安全，操作安全等。
6.3 HACCP进行的是事前预防，效果好，费用低，代价小，而事后控制的终产品检验代价大，费用高，控制效果差。所以企业运用HACCP原理对饲料安全从源头抓起，进行事前控制是事半功倍的明智之举。
6.4 建立和实施HACCP体系管理，不能闭门造车，必须占有大量的资料，最大限度地获取关于饲料、农业（含种、养、渔等）、环境、食品、药品等方面的法律法规、技术规范、卫生规范、标准资料、技术数据、同行业资料，结合本地、本单位的实际情况，经过大量的科学分析，必要时外聘专家，制定切实可行的HACCP计划方案。同时它不是精英管理，需要全员的参与，因此必须首先对全员进行培训，并在实施中不断提高。
6.5关于饲料配方、计量、混合与CCP的关系：j配方是为保证动物足够的营养科学设计的，同时抗结块、抗氧化、防霉剂、包被保护（保质期、营养平衡）、生物因子，有时设计添加抗病（包括寄生虫）药物，主要的任务是满足饲料的质量方面的要求，有时附加满足防病治病需求；计量是按配方要求进行计量，配方是计量的限值，如果配方设计或计量不科学、不准确不但不能满足动物营养需求，而且可能造成动物的营养不良或失衡、中毒、诱发疾病或不能有效预防疾病；k配方设计不是工艺流程中一个操作环节，而是确定计量限值的必备程序，是企业的灵魂，由于配方的特殊性，单独制定配方设计与控制程序是十分必要的；l一般搅拌机的容量是固定的，混合时间是根据设备设计要求、配方类型不同而不同，当然，饲料均匀度、变异系数也不同，测量饲料的均匀度、变异系数也就成了验证混合时间限值的系数；m配方设计一般不作为CCP，计量和混合由企业根据自身情况、产品品种、设备状况等决定是否设置为CCP。我们的看法是不加药物的全价料，从安全卫生角度考虑计量、混合设置CCP的意义不是很大，而添加药物的饲料或预混料就要慎重选择。
6.6 HACCP没有固定模式 。各企业可以根据自身特点编制有效的HACCP计划,只要节省成本，减少浪费，确保饲料的安全卫生就达到了建立和实施HACCP体系的目的。没有固定模式并不等于没有规律可循，这些规律就是HACCP 的七个原理。正确运用HACCP的七个原理，才能建立和实施合理的HACCP计划。
6.7 端正态度，摆正应用与官方验证、第三方认证的关系。建立和实施HACCP管理的关键在实施，在应用，并在实施和应用中持续改进。目前部分企业为了广告效应，扩大企业的社会影响面，获得高额利润，热衷于官方验证、第三方认证，弄虚作假，突击编制甚至抄袭其他企业材料。验证、认证过后将材料束之高阁，无人问津。结果浪费了人力物力，对企业产品的安全卫生质量毫无裨益。
6．8 HACCP体系不排斥企业利用其他优秀的现代管理体系对企业进行管理，相反，欢迎其他优秀管理体系的参与、渗透和融合，更能发挥HACCP体系在安全卫生管理方面的优越性。
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HACCP在饲料加工企业中的应用
HACCP在饲料加工企业中的应用
