鞠 波 张柏青     济宁出入境检验检疫局  

      （本文已在《食品科技》2003年9、10、11分三期发表）

    危害分析及关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP)是为生产安全可靠的食品而采取的一种先进的预防性措施。该程序基于食品卫生中两个重要概念（即预防和记录）而建立的，其主要作用是判断影响食品安全性的危害以何种方式、在哪道工序中存在以及应如何预防。记录是核查控制中的潜在危害时必不可少的手段。目前，国际食品法典委员会（CAC）已推荐使用，许多政府要求或推荐食品企业采用HACCP系统，我国国家认监委在2002年以3号公告予以采用和推广，在美国它是联邦政府进行食品检查的依据。

这种积极的，以预防为主的程序具有可靠的科学根据。HACCP致力于预防和控制三类食品安全性危害：微生物危害、化学危害和物理危害。该程序侧重于食品的安全性，尽可能使食品安全风险控制在消费者可接受的范围。HACCP的目标是确保安全的食品原料、有效的卫生设备、卫生规则及其它操作因素在生产安全卫生食品过程中的应用，并为食品企业是否遵循安全操作规程提供证据，但HACCP控制的食品安全并不是零风险。

HACCP概念起源于20世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。食品生产中的过程控制推理分析方法由Pillsbury公司、NASA以及美国部队Natick实验室于1971年联合提出，其目的试图将零缺陷程序应用于食品加工业，以保证实施美国空间计划时所使用的食品100％不含微生物病原菌。1991年Clark将HACCP描述为一种简单，但是能非常有效地识别并采取适当措施预防潜在危害的方法。因为HACCP主要用于预防而不是检测食品危害，所以美国农业部（USDA）食品安全检查局（FSIS）将其作为肉与畜制品中预防食品危害的工具。HACCP概念已被许多科学团体所接受，其中包括美国科学院（NAS）国家肉畜检查程序科学标准委员会以及NAS食品保护委员会下属微生物标准委员会。这两个委员会均认为HACCP是一种先进合理的食品生产控制方法，能够决定在哪些方面采取控制措施对生产安全卫生食品是至关重要的。

HACCP对整个食品加工流程进行评价，能够随时监测各种操作，并决定哪些是导致食源性疾病的危害关键控制点。危害指有可能损害消费者健康的各种潜在因素。关键控制点（CCP）是一种操作步骤，通过实施预防和控制措施来消除并预防或最大程度地降低一个或多个发生在该操作点以前的危害。HACCP已成为一种行之有效的微生物危害控制方法。该方法预示食品卫生和检验向复杂化发展的趋势。目前，HACCP系统已获得美国政府的认可，许多先进企业都率先实施该体系。

HACCP概念分为两部分：（1）危害分析，（2）确定关键控制点。进行危害分析时，需要全面掌握食品微生物知识，了解可能出现的微生物种类以及影响其生长、生存的各种因素。食品的安全性和可接受性受下列因素的影响：（1）食品原料及其辅料的污染；（2）食品加工与贮藏过程中温度控制不当（时间-温度故障）；（3）食品冷却过程不当，即不能在2~4h内冷却至冷藏温度；（4）加工后产品的处理不当，在产品之间、产品与原料之间发生交叉污染；（5）设备清洗过程无效或不当；（6）生熟混放；（7）雇员个人卫生与卫生操作不符合要求。

HACCP评价过程主要对产品及其用途进行描述，并确定食品在加工制备过程中受微生物污染或微生物大量繁殖时的潜在危害。通过观察整个食品加工过程，绘制生产流程图以确定制造和流通操作顺序以及微生物污染、生存、繁殖等一切可能导致食源性疾病的因素，对产品和添加剂进行危险性分析，通常将这一过程称为危害分析。利用流程图还可鉴别关键控制点。对任何已明确的缺陷都应该尽快处理，并加以纠正，同时还应该建立监测程序评价控制效果。

1 HACCP计划的研究与实施

1．1 HACCP计划的研究

HACCP计划的研究步骤如下：

a. 建立HACCP小组，落实各小组成员的职责。HACCP小组成员包括卫生专家、品质保证专家和操作工人，而且，最好包括销售、人事和信息方面的专家。HACCP应作为企业质量保证体系的一部分。

b. 品及其销售说明，如食品的名称及其贮藏、销售要求等。说明中应列出所有原材料和添加剂。

c. 食品用途及消费对象说明，当消费对象为婴儿或其它缺乏免疫力的人群时，这一点尤为重要。

d. 绘制生产流程图（具体内容将在下文详述）。

e.确证生产流程图。HACCP小组应对生产过程进行全面考察以确证生产流程图的准确性和完整性。必要时加以修正。

f.进行危害分析，具体步骤有：（1）确定操作中可能出现严重潜在危害的加工步骤；（2）列出与每一步骤有关的所有已知危害；（3）列出控制危害的各种预防措施。

g.确定并记录加工过程中的关键控制点。

h.确定所有已知关键控制点的临界限和预防措施。

建立关键控制点的监控方法，如测定频率、负责人员等。

I 建立纠正措施以便在测定数据与规定的临界限之间出现偏差时能迅速采取行动。纠正措施包括对食品安全问题的处理和失控的加工条件的纠正。

j.建立确保HACCP系统正常工作的核查程序，负责此事的公司职员应有计划地开展各种核实工作，使生产过程符合HACCP计划的规定与要求。

k.建立有效的记录保留体系，以便于记录HACCP系统的实施过程，一旦产品、加工条件发生改变或有证据表明出现了新的危害，应及时更新HACCP计划。

第6~12条通常称为HACCP的七项原则，下文将详细讨论与之有关的具体内容。

食品及其原料可按以下步骤分类：

·步骤1。检测食品中可能存在的危害，并进行危险性评价。

·步骤2。确定一般食品危害的特征，对危害进行分类。

确定关键控制点是HACCP研究过程中的重要环节，并不是加工中的所有步骤都是关键控制点，从非关键点中区分出关键点是一项极其重要的工作。通常根据HACCP工作表确定CCP。工作表包括以下几项内容：

a.食品及其用途说明。

b.生产流程图，具体内容有：（1）原料处理；（2）制备、加工和调配过程；（3）终产品的包装与管理步骤；（4）贮藏与流通；（5）销售点的管理；

一旦建立好正确的生产流程图，CCP的确定就比较容易了。CCP可以是一个位置、一步操作、一个程序或一个过程。如果对CCP进行控制，就能预防或减少污染。所以，应该对关键控制点进行监测以保证其处于控制之中。监测包括观察、物理测量（T、pH、aw）以及微生物分析等。由于微生物测定一般耗时较长，所以通常用目测和物化测量技术。但原料的微生物分析有可能例外。当原料中的微生物状态属于关键控制点时，微生物测定就是唯一可靠的监测方法。该方法还可用于直接测定生产过程及终产品中出现的危害，或间接测定清洗与工人卫生控制点的有效性。但是，这类微生物学分析仅仅是检查，并不一定要在加工过程中同步进行。此外，应该确定每个监控程序的临界限。

监测工作应通过实验室分析加以审核以确保整个生产过程的正常运行。HACCP在这方面一直是卓有成效的，这是因为：

a.政府与工业界通力合作，共同开发CCP的监测程序。

b.要求对操作者进行教育和培训。

c.HACCP的应用受到政府机构的鼓励。

1991年，Marriott等人提出，若要充分发挥HACCP在工业界中的作用，应做到以下三点：

a.食品加工管理人员必须接受HACCP培训；

b.HACCP计划中各项技术细节，应经过企业全体职员的讨论；

c.停止使用并不具有危害性的HACCP条款。

HACCP计划的实施

在HACCP实施过程中要开展一系列活动。这里仅对实施步骤进行简单的探讨。

1.2.1组建HACCP小组

HACCP研究的第一项工作就是组建HACCP小组，成员由对产品或生产技术具有专门知识的人员或专家组成。其选择标准应当强调候选人对产品及其质量保证知识的了解。如果营销和信息专家对产品与加工过程有一定的了解，也是合适人选。小组成员还应包括生产活动中的雇员，因为他们更熟悉生产过程中的变化与限制等情况。同时，应该积极培养所有参与HACCP计划实施人员的主人翁精神。

外部专家能够提供不同的建议，对HACCP的研究也是很有帮助的。但他们的工作一定要得到生产人员的支持。在确证危害分析和HACCP计划的完整性方面，了解产品与生产过程的专家工作起来更富成效。根据Stevenson和Bernard(1995)的观点，HACCP小组成员应具有丰富的知识和经验以便能正确地：①发现潜在危害，②确定严重和危险程度，③在出现偏差时为监测和纠正措施提供指导，④评价HACCP计划的效果。

1.2.2产品说明及流通方法

食品企业生产的每一种产品都应有相应的HACCP计划。产品说明应包括：名称、配方、销售方法及贮存条件。

1.2.3用途及消费范围

食品的用途应以消费者的正常需求为基础。如果食品的消费对象是特殊人群，如婴儿、免疫缺乏者或其它人群，则应加以具体说明。

1.2.4描述加工过程的生产流程图

生产流程图应该按序描述整个生产过程并对其中所有加工要素进行简要说明。这是危害分析和确定CCP所必不可少的。此外，这种说明还可作为一份操作记录，为雇员、管理者和顾客等必须了解加工过程的人员在核实时提供指导。流程图应该包括产品加工前后所采取的操作步骤，并有文字说明而不能只是一张工程图纸。

1.2.5流程图的确认

HACCP小组应该亲自观察生产过程以确认生产流程图的准确性和完整性，并在必要时加以修改。

2 HACCP与CGMPs、SSOPs的关系

2.1 HACCP的基础——CGMPs

1986年FDA颁布了通用良好生产操作规范(CGMPs)，其中规定食品企业必须遵守联邦食品、药品和化妆品法案中的有关标准，不得在人类食品中掺假，并强调要预防产品发生直接或间接污染。

美国农业部（USDA）颁布的卫生规范也包含相同或类似的要求，并总结了有关企业职员的管理职责，提供了疾病控制、清洁卫生（个人卫生和衣着要求）、教育与培训等标准。制定这些条款的目的是为了防止在食品加工区域内工人之间以及工人和食品之间发生疾病的传播。管理人员有责任确保所有员工都遵守各项规范的要求。

在实施HACCP以前，首先应选择和采纳通用良好生产操作规范。如果不运用CGMPS规则，就不可能有效实施HACCP计划。其次，在制定标准卫生操作规程（sanitation standard operating procedures，SSOPS）时，也必须采用CGMPS。例如，肉禽工厂HACCP计划中规定了某些加工部分应符合CGMPS的特殊要求，因为CGMPS和USDA的卫生规范均包括某些与食品生产有关的生物、化学和物理危害。最后，符合CGMPS的程序还应有书面计划及操作步骤。

良好生产操作规范与标准卫生操作规程是相互联系的，都是生产控制过程中的重要组成部分。CGMPS是确保生产卫生食品所必须的最低卫生与操作要求，其中涉及的内容有：个人卫生及其操作、建筑与设施、设备与器皿、生产与过程控制等。就本质而言，CGMPS的内涵十分广泛。

HACCP的基石——SSOPs

尽管标准卫生操作规程（SSOPs）与良好生产操作规范的概念相近，但它们分别详细描述了为确保卫生条件而必须开展的一系列不同活动。所以标准操作规程（Standard operating procedures, SOPs）不是SSOPs，就是生产SOPs。因此，就管理方面而言，CGMPS指导SSOPs的开展。SSOPs包括各种规定的说明，这些说明主要解释卫生操作前以及卫生操作过程中预防产品直接污染的有关要素。

美国政府要求所有属联邦或地方政府管辖的肉、禽工厂制定、维持并遵守书面SSOPs。美国农业部（USDA）食品安全检查局（FSIS）认为，SSOPs在确定各机构的责任时是非常重要的，它有利于促使企业长期遵守有效卫生规程，减少产品直接污染或掺假的危险，因此提出了这项要求。

肉、禽工厂SSOPs囊括了为防止产品直接污染或掺假而采取的所有日常预处理及卫生操作规范。必须确定监督日常卫生操作、评价SSOPs是否有效实施以及在需要时负责采取适当纠正措施的具体负责人。同时，要求有能够反映每天实施SSOPs操作过程的情况记录。其中，发生偏差以及采取纠正措施的记录至少应保留六个月，以备核实和监督之用。纠正措施包括：①确保已污染的产品得到恰当处理，②恢复卫生状况，③防止产品直接污染及掺假现象再次发生，包括重新正确评价与修改SSOPS内容，④书面SSOPS中，要包括雇员在实际操作中实施与维持该操作的责任说明以及指定负责人员在保证实施卫生规程过程中的责任说明。

在肉禽工厂中，必须由总负责人或者由企业中级别较高的管理人员在SSOPs文件上署名并注明日期以确证企业将实施SSOPs。此外，还必须记录SSOPs开始实施的情况以及后来的修改。必要时企业应重新评价和修改SSOPs以反映企业中设施、人员或操作的变化，确保SSOPs在防止产品直接污染、掺假方面仍旧是有效的。

HACCP与SOPs的关系

卫生SOPs是HACCP的序曲。实施HACCP计划的目的在于确保加工过程中CCP的安全。卫生SOPs超越了具体操作过程。卫生SOPs是HACCP计划的基础，可作为一种预防性措施用于防止产品的直接污染和/或掺假。

3 HACCP原理

HACCP是一种保证食品安全的预防性管理体系，它通过对整个食品链（即从收获到最终消费过程）中固有危险性的评价，确定各个CCP及其临界限，并在CCP出现偏差时立即采取纠正措施，保证准确记录及审核等步骤，在危害发生之前就控制它，从而使食品达到较高的安全性。下面将讨论HACCP的七项基本原理，并逐一进行简单介绍。

3.1危害分析

3.1.1危害分析

危害分析包括列出加工过程中存在重大危害的生产步骤及其预防措施，确定危害并评估其严重性等过程。该步骤提供了确定各类食品及其组成中有害微生物或其产生毒素的危险性的系统评价方法。危害分析对指导食品的安全设计、确定生产过程中能消除和控制有害微生物或其毒素的CCP都有指导作用。危害分析的过程是：首先根据六种危害特征确定食品类型，然后根据这些特征对食品危险性进行分类。

危害特征分级的评价依据是：①产品中是否含有易腐性原料，②加工过程中是否具有能有效破坏有害微生物的步骤，③后道工序中是否具有产生有害微生物及其毒素的严重危险，④如果在流通、食用或制备过程中采用不当处理方式，是否会给消费者带来极大危害，⑤包装后消费者食用前是否存在最终热处理步骤。

将这些特征按序排列就完成了危险性分类工作。1997年国家食品微生物标准咨询委员会将危险性分类用于确定各成分中有关危害的危险性，并据此决定应如何加工处理才能减少整个食品生产和流通过程中的危险性。

产品危害分析应在产品描述、确定加工所需原料及添加剂的类型、绘制食品生产流程图等工作完成后进行。下面将讨论危害分析及其危险性评价。

3.1.2危害分类和危险性评价

依据危害特征将食品分为A至F级。“+”代表存在潜在危害，其数量决定了危险性类型。如果某产品属A级危害，那么其危险性自然就是Ⅵ了（见下文危险性分类）。六种危害的描述如下：

·A级危害：这种危害适用于一类特殊的未杀菌食品，这类食品专供风险人群，如婴儿、老人、体弱者或免疫缺乏人群食用。

·B级危害：食品中含有易腐败成分。

·C级危害：食品在加工过程中没有杀死有害微生物的可靠方法。

·D级危害：食品在加工后、包装前有可能受到二次污染。

·E级危害：食品在流通或食用过程中处理不当，有可能对消费者产生危害。

·F级危害：食品在包装后或消费者食用前没有最终热处理步骤。

根据危害特征，危险性分类如下：

·O类－无危害；

·Ⅰ类－食品具有一种普通危害特征；

·Ⅱ类－食品具有二种普通危害特征；

·Ⅲ类－食品具有三种普通危害特征；

·Ⅳ类－食品具有四种普通危害特征；

·Ⅴ类－食品同时具有B、C、D、E、F五种普通危害特征；

·Ⅵ类－一种特殊的食品类型，适用于专供危险人群，如婴儿、老人、体弱者以及免疫缺乏者消费的未杀菌食品。对这类食品必须将所有的危害类型都考虑到。

 

3.2 确定关键控制点


 

* 进入下一个步骤。

图5-1 CCP决定树，摘自Pierson和Corlett, 1992

 

对已知危害的CCPs需要加以控制。CCP的定义为：食品生产中某一点、步骤、或过程，通过对其实施控制，就可以预防、消除食品危害或将其降低到可接受程度。CCP应该建立在可采取控制措施的地方。已确定的危害必须能够在食品链中（即从原材料种植、收获至最终产品消费整个过程）的某些环节上加以控制。

关键控制点应该设于食品生产过程中任何一个能杀死或控制有害微生物的操作步骤中。例如，CCP可以是为了破坏特定微生物病原菌而在确定的时间与温度下实施的特殊热处理过程。此外，CCP也可以是一个为了预防有害微生物生长而进行的与温度有关的冷冻过程或者是为防止毒素形成而进行的pH调节过程。不能将CCP与那些不能控制食品安全的控制点（CP）混淆。控制点不同于CCP，控制点的定义为：特定食品生产过程中，能够对生物、物理或化学因素进行控制的任何点、步骤或过程。图5-1为确定CCP的决定树，由国家食品微生物标准咨询委员会于1997年推荐。

在危害分析中获得的信息为确定生产过程中CCP提供了指导。CCP是任何一个需要预防、消除危害或将其减少至可接受水平的点。CCP可以包括，但决不仅限于特定卫生操作，如蒸煮、冷冻、产品调制以及交叉污染的预防等。

为了简化监控过程与记录系统，避免消弱HACCP计划的效率，CCP的数量应尽量少，同时，必须仔细研究和记录CCPs的情况，记录的内容必须与食品安全性有关。

食品操作在危害的危险性与各个CCP、加工步骤或过程中也许存在一定差异。如工艺、平面布置、设备、产品生产及使用的添加剂等方面的差异决定了是否存在CCP。虽然通用HACCP计划可作为一种指导，但确定CCP和制定HACCP计划前应认真评价每一操作步骤。除CCP外，非食品安全方面的因素也应在控制点中加以说明。因为要求CCP数量尽量少，所以有时会用SOPs代替CCP。但是，如果某点确实是CCP，那么用SOPs代替CCP并不一定合适。

3.3 确定CCP的临界限及其预防措施

临界限是为了确保将CCP中可能发生的微生物危害有效控制在可接受范围内而规定的一项或多项要求，所有与CCP有关的预防措施都必须满足这些要求。因此，有关临界限的各种信息对安全控制CCP是非常重要的，作为CCP的安全控制限，每项预防措施都有相应的临界限。预防措施的临界限可以是时间、温度、物理尺寸、pH、Aw等。确定临界限时，需要了解食品中可能出现的最高微生物总数以及各种参考资料，如管理标准和指导手册。食品企业有责任聘请高素质的权威人士充分论证所确定的临界限能否有效控制已知危害。

3.4建立CCP监控程序。

应该建立适当的监控程序对CCP及其临界限进行定时检测或观察，如实记录监控中获得的数据。从监控的观点来看，CCP失控将导致临界缺陷（Critical defect），产生危害或不安全因素。由于临界缺陷能导致严重的潜在后果，所以必须实施有效监控程序。

监控是一个有计划的观察和测定过程，用于评价CCP是否处于控制之中，并为将来核查时提供准确记录。监控对食品安全管理是十分必要的，因为它记录了系统的整个操作过程。1995年，Stevenson和Bernard提出，如果监控揭示生产中出现失控趋势（如超出目标水平），那么在出现偏离前应该立即采取措施使操作回到控制之中。监控能识别CCP失控或偏离现象，如果超出临界限就需要采取纠正措施。而且，监控还为审核HACCP程序提供了书面记录。

在可能的情况下应尽量实施监控。利用记录仪可以连续监控pH、温度和湿度等。如果不能保持足够的控制（例如采用图表记录的方式）就有可能出现偏离控制点的现象。如果不能对临界限进行连续监控，那么应该确定一个足以证明危害处于控制之中的合理检测间隔。通常设计一项统计数据收集程序或取样体系来完成这项工作。统计方法对测量及降低生产设备与测定装置间的偏差是非常有用的。

监控CCP的方法必须能迅速获得实验结果，因为在线分析不允许实验分析时间过长。对监控CCP而言，由于微生物测定需要消耗大量时间，因而通常不能令人满意。而物理和化学测定方法不但能迅速完成，而且还能指出生产过程中微生物的控制情况，因而是可行的。在监控过程中，物理和化学测量法可以结合使用，其应用范围包括监测pH、时间、温度、湿度、交叉污染的改善措施及特殊食品加工过程等。

随机检查可作为某些CCP的补充监控方式，用于检查产品中各成份与添加剂的添加情况，评价设备与环境卫生、空气污染、手套的清洁卫生以及其它任何必需进行随机检查的场合。随机检查一般采用物理和化学测定方法，在合适的情况下也可采用微生物测定法。

对于某些食品中微生物敏感成份或添加成份的检测，也许没有能代替微生物检测的方法。但是，因为需要的样品量很大，所以不可能有合适的取样频率检测含量较低的病原菌。虽然在HACCP程序的实施过程中，微生物测试具有一定局限性，但其在随机检查CCP的有效控制时，仍然是一种非常有用的方法。有关CCP监控的所有文件与记录都应该由执行监控的操作人员和企业内有关负责人签字。

3.5建立纠正措施。

一旦出现偏离临界限的现象，就应该立即采取纠正措施。具体的纠正措施必须能说明CCP已回到控制之中。纠正偏离过程的措施应当纳入HACCP计划中，并在经过有关管理机构的同意后付诸实施。如果出现偏离，在采取适当的纠正措施和完成分析之前，应将产品保存在原处。

3.6建立审核HACCP计划正常运转的评价程序。

利用各种能检查HACCP计划是否按预定程序运行的方法、程序或实验对其进行审核。审核工作应确认是否已经在HACCP计划的研究过程中识别出所有的危害。如果建立了微生物标准，审核工作还可采用化学和感官检测方法来检验产品是否合格。这些措施包括下列几点，但不一定仅限于此：

a.为确保满足CCP临界限而采取的科学或技术措施。

b.建立合适的审核检查表及样品采集、分析方法。

C.在不依靠审计及其它审核程序的情况下，进行周期性书面检查以确保HACCP计划的准确性，检查工作包括重新审查所有现场记录的文件，确证生产流程图和HACCP计划中的CCPs。

d.为确保HACCP计划正常运行，政府管理机构应承担责任并采取相应的措施。

3.6建立有效记录保存程序

必须建立有效记录保存程序以便于HACCP计划存档。存档的HACCP文件应该能够提供有关CCPs、预防/纠正措施及产品处理等方面的各种文件。记录的填写应该清晰，以便于政府机构检查。

HACCP计划应包括下列文档：

a.小组成员名单及其责职说明。

b.描述及其预期用途说明。

c.CCP的完整的生产流程图。

d.说明以及针对每一种危害所采取的预防措施。

e.临界限的细节。

f.监控方法的说明。

g.临界限时所采取纠正措施的说明。

h.CCP计划审核程序说明。

i.保存程序说明。

HACCP计划应该对各个特定操作过程或产品进行系统阐述，具体内容中应该说明各操作过程的目的是为了保证食品安全性，控制腐败，还是控制杂质。HACCP文件应包括各种目标、每位员工的责职、标有CCP说明的生产流程图、危害以及有关说明（包括对控制方法、设备维护与清洗日程之间的相互关系、采用的加工方法或CGMPS等方面的说明）、总结和结论（包括经过分析后决定采取的措施）。1991年，Shapton等建议用HACCP报表作为档案记录，以便于提供简洁而确凿的信息。加工过程或任何有关细节的变化都是应该记录的资料。Shapton等提出的文件模式包括以下各项要点：

a.CP总数。

b.体CCP的加工/贮藏状态。

c.态描述。

d.关危害。

e.害控制控制限。

f.离以及曾经或可能采取的各种纠正措施。

g.划的改进。

4 组织、实施和维护

4.1组织

为保证HACCP计划的实施效果，应对雇员进行教育、培训和再培训。雇员的更换促使教育培训不断延续以保证所有雇员都能理解HACCP的意义以及建立各种控制措施的必要性。这种方法能有效降低食源性疾病的暴发，用经济有效的控制方法代替了昂贵的危机管理。

有效实施HACCP计划的核心是雇员培训，尤其是生产区工人的培训，因为在生产区出现问题的几率较高。有效方法包括下列步骤：

a.培训：只有在质量保证人员及高级管理者充分理解HACCP计划的前提下，才能制定需要全体员工共同遵守的有效方案。因此，向管理小组灌输这种意识的培训课程是非常重要的，它是整个计划的基础。而且，工厂管理和监督人员也应该为雇员树立一个正面榜样。

b.步骤：为避免卫生操作的相互干扰，可能需要改变工厂设计及操作程序。应该将经验丰富且经过培训的人员分配到关键性操作岗位上。

c.激励：改善工作条件能促进HACCP的实施。重新分配任务也是获得成功的有效工具。所有雇员都必须意识到其对食品质量和安全应该承担的责任。

d.参与：应该鼓励工人参与解决问题，同时还要成立顾问组对员工的建议进行认真考虑。管理人员应当引导而不仅仅是执行HACCP计划。况且，HACCP需要所有阶层的管理和生产人员进行长期努力。

HACCP是一种控制食品安全的框架性方法，所以为了确保计划的正确执行以及将来的维持与维护必须采取组织化管理方式（Stevenson and Bernard，1995）。组织和实施HACCP计划的最佳领导人选是企业内部曾经或现在正在负责食品安全的质量保证小组或类似组织的成员。正确实施HACCP必须克服的困难包括执行HACCP研究过程中的12项步骤。

Stevenson和Bernard（1995）指出，HACCP计划中两个常见的不足之处是：①HACCP计划的文件（决策时没有足够的“背景”文件，实际过程的文件不足）；②HACCP计划的管理（无效的管理通常不能保证一个复杂计划能生产出安全产品，不恰当的复审机制不足以审核HACCP计划是否正常运行）。

管理小组对食品安全及HACCP概念的明确认可是非常重要的。成功取决于管理认可、详细计划、适当的资源以及雇员激励。工厂对HACCP的支持声明是向全体员工传递HACCP重要性的有效方法。而且，管理人员应建立明确的目标与实施日程以便于获得员工的支持。

CCP的管理与维护

管理上的支持对维护HACCP计划的有效性是十分必要的。组织内任何一个人都有责任维护HACCP。具体责任包括：与其它人员之间的协调、对操作过程进行监控、检查、审核、确证和记录。此外，协调人员应保证HACCP小组已获得各项工作所需要的种种信息。所有与HACCP计划实施过程有关的人员都应该有一份适当的书面指导书，说明其应承担的责任和工作。应该确定报表的结构及其相互关系，向雇员提供合适的表格。

应该经常对HACCP计划进行评价，并在必要时加以修订。评价包括结果的复查和解释以及计划的审核与确认，同时还应评价有关原计划的修改意见。强制性评价程序保证了加工中的任何变化都必须经过系统评估，从而确保在修订计划实施前，有关影响产品安全的任何修改都经过认真评价（Stevenson和Bernard，1995）。审核工作保证了HACCP计划能够在需要时加以评价和修订。

 

HACCP计划的审核与确认

在HACCP计划完成并实施以后，第一年内应该对其进行审核以确认其有效性。审核是重新检查那些决定计划执行情况的活动，而不是监测。审核可以由HACCP小组、管理人员、顾问或食品科学家组织开展。具体需要根据评价、观察记录和建议等情况，对整个计划进行全面检查。审核可作为计划实施情况的总结，为将来的工作提供指导。此外，审核还有助于计划的确认。1997年，美国食品微生物标准咨询委员会将确认定义为：要素的审核，着重于收集与评价那些在HACCP计划正确实施时能否有效控制重大危害的信息。

5 小结

HACCP是为生产安全食品而制定的一种先进的预防性措施，其概念的基础是预防和记录。HACCP是在正确的科学理论基础上建立起来的一种高效预防性程序。研究HACCP计划的基本步骤有：组建HACCP小组，食品及其用途说明，产品说明，生产流程图的绘制与确认，危害分析，确定CCP，建立临界限、监控要求以及偏离的纠正措施，建立审核及记录保留程序。

良好生产操作规范是HACCP的基础之一，卫生操作规程是HACCP计划的基石。有效HACCP计划所必须的文件包括：HACCP小组成员及其责任说明、产品及其用途说明、标有CCP的生产流程图、重大危害及其预防措施的详细说明、临界限、监控方法、在临界限出现偏离时应采取的纠正措施、计划审核程序以及记录保留程序等。周期性的审核不仅有助于确认HACCP计划，而且还能提供有关实施情况的总结。