宋铁彬
（朝阳出入境检验检疫局，辽宁朝阳，122000）
摘要：危害分析与关键控制点是一个保证食品安全的预防性技术管理体系, 经全面分析潜在的危害, 确定关键控制点(CCP) ,建立关键限值, 通过对CCP 监控, 及时地进行纠偏行动并保持有效的记录, 从而使食品安全的潜在危害得到有效地预防、消除或降低到可能接受的水平。1996 年10 月, 欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP ( 危害分析和关键控制点) 体系为由,停止从中国进口肉类产品, 有的发达国家已经对我国水产品、肉制品出口企业要求必须通过HACCP 注册认证方可对其出口。我国已加入了WTO, 为了与国际接轨, 在对上市的肉制品加工企业的监督管理中, 要全面推行HACCP体系, 提高上市肉制品的卫生质量要求。现将我们在肉鸡屠宰加工中应用HACCP的管理实践, 试述如下。
关键词: HACCP; 肉鸡; 屠宰加工
HACCP(hazard analysis and critical point) 即危害分析与关键控制点,由食品的危害分析(HA) 以及关键控制点(CCP) 两部分构成。国际标准CACPRCP21“食品卫生通则1997 年修订版”对HACCP 的定义是:鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系,近年来受到世界各国重视并采用作为食品行业的一种新的产品安全质量保障体系,该体系以进行危害分析和关键点控制为两大监督支柱,通过分析食品生产的各个环节,找出具体的容易发生安全卫生危害环节,并采取有效的预防控制措施,对各个环节实施严格地监控从而实现对食品安全卫生质量的有效控制,将潜在危害消灭在生产过程中。
目前, HACCP 已被世界各国公认为是保证食品安全卫生最有效的办法,并且国际标准化组织已颁布ISO22000（2005）标准,以美国为首欧盟、加拿大、澳大利亚等国均已将其法制化。我国从1990 年起,国家进出口商品检验局科学技术委员会食品专业技术委员会开始进行食品加工业应用HACCP 的研究,制定了“在出口食品生产中建立HACCP 质量管理体系”导则及一些在食品加工方面的HACCP体系的具体实施规则。1999年国际食品法典委员会将HACCP 的七个原理确定为: (1) 进行危害分析并确定预防措施; (2) 确定关键控制点(CCP)；(3) 确定CCP 的关键限值(CL)； (4) 建立CCP 的监控程序；(5) 建立纠偏措施； (6) 建立有效的记录保存与管理体系； (7) 建立验证HACCP 体系是否正确运行的审核程序【1】。
HACCP 是进行危害评估并建立控制措施的工具,它着眼于预防而不是依靠最终产品的检验来保证食品的安全。与传统的质量控制体系相比具有适用范围广、安全性高、针对性强、对生产设施的确定性和监督性等特点。HACCP 体系在生产加工中的应用可以优化和提升产品的质量安全性和顾客满意度。
鸡肉制品是人民生活必不可少的蛋白质来源，也是中国重要的出口物质。欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP ( 危害分析和关键控制点) 体系为由,停止从中国进口肉类产品。我国已加入了WTO, 为了与国际接轨,也同时更有利于食品安全的控制，在对上市的肉制品加工企业的监督管理中, 要全面推行HACCP 体系, 提高上市肉制品的卫生质量要求。
1．对肉鸡卫生安全因素的分析及控制
1.1 微生物
微生物的污染贯穿于肉鸡饲养、屠宰加工过程中, 沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、空肠弯曲菌、单增李斯特等致病菌的污染是影响鸡肉品质的关键因素, 沙门氏菌主要经过种蛋垂直传递和孵化、饲养过程中的水平传播, 饲料( 特别是鱼粉、肉骨粉、羽毛粉等动物性蛋白) 、垫料、水源、粪便、孵化器、鸡场环境及鼠类都与本病的传播有直接关系。因此,肉鸡屠宰加工前强化禁食、饮水, 每一工序的高压冲洗, 手和工器具使用后的清洗、消毒, 是有效地控制治病菌污染的途径。并对污染肉鸡产品的微生物种类进行正确地区分, 如有病毒( RNA 病毒、DNA 病毒) ; 细菌( 肠杆菌科、芽抱杆菌科、分枝杆菌科、微小杆菌科、棒状杆菌科、乳菌科、细球菌科、假单抱菌科) 、霉菌毒素( 黄曲霉毒素AFT) , 界定分析细菌限定指标, 如按照标准控制细菌总数和大肠菌群以及各致病菌,对实施HACCP 计划有重要意义。
1.2 温度
温度控制贯穿于肉鸡屠宰加工的全过程, 这主要由于导致肉品腐败的微生物菌群对温度具有不同的适应性。金黄色葡萄群菌的最低生长温度为6.7℃, 10℃时有细菌毒素产生; 沙门氏菌的最低生长温度为5℃, 在10℃时假单胞菌、金黄色葡萄球菌、微球菌在整个污染肉品的菌群中所占的比重较大, 在1℃、4℃时主要是一些假单胞菌群。因此要保证宰后40～120min 内完成加工, 通过快速降温对肉品进行抑菌, 使鸡肉表面的细菌总数至少处于1.0×1～1.0×103 个/cm2 的水平。
1.3 清洁度
清洁度是产品的表观指标, 产品表面加工不卫生容易滋生细菌, 为此要避免鸡毛、杂质、血污等异物, 保持产品表面清洁, 防止交叉污染。
1.4 pH 值
适宜的pH 值能抑制微生物的生长, 防止肉鸡产品的腐败变质, pH 值在5.0～5.5 时, 鸡肉产品的吃水性很底, 可用乳酸和钠盐进行调节, 但在肉鸡屠宰加工中常用适合的次氯酸钠溶液进行调节。
1.5 药残
肉鸡饲养过程中使用的饲料、水源及用药是保证肉品质的第一步和关键。饲料原料中的农药残留主要有: 滴滴涕、六六六、敌敌畏、敌百虫。禁止使用的兽药主要有二氯二甲吡啶酚、磺胺喹恶啉, 抗生素类的呋喃唑酮、氯霉素。在饲养过程中, 使用的兽药在肉鸡体内倘若没有完全消化降解, 形成药物残留, 这在导致细菌产生抗药物性的同时, 还可能对消费者产
生毒副作用。
1.6 作业场所的卫生
(1) 与接触肉鸡产品或与肉鸡产品接触物表面的水( 冰)的安全。符合GB5749—1985 标准。
(2) 保护屠宰加工肉鸡产品避免润滑剂、杀虫剂、消毒剂、冷凝水和其他化学、物理和生物的污染。
(3) 防止从不卫生的物品到肉鸡产品、肉鸡产品包装材料和工器具、手套和工作服的污染, 以及生熟产品的交叉污染。
(4) 肉鸡产品接触表面的状况和清洁度, 设备、工器具、手套和工作服易清洗消毒, 保持清洁卫生。
(5) 员工手的清洗、消毒及厕所实施的维护与卫生。
(6) 有毒有害物质的正确标识、储存和使用。
(7) 员工健康与卫生控制, 每天监测员工的卫生健康状况, 预防和杜绝传染疾病。
(8)鼠、蝇等虫害的防治。
2．HACCP的应用
2.1 工艺流程
原料鸡的验收→卸鸡/挂鸡→车辆与鸡笼的清洗消毒→电晕/放血→浸烫/脱毛→切爪/掏脏→胴体与内脏检验→预冷/冷却→分割与加工→分级包装→速冻→金属探测与包装→成品储藏→出库运输。
2.2 针对操作规程进行安全分析
2.2.1 原料鸡的验收备案鸡场鸡的疾病史和其用药记录、疫病和药残的自检报告, 备案鸡场名单、送宰原料鸡的车辆消毒。
2.2.2 卸鸡/挂鸡在卸鸡/挂鸡的同时, 兽医重点进行宰前鸡的群体检疫, 首先鸡笼卸毕后通过感官检验判定停食时间≥10h, 同时进行鸡群体和链条上的鸡个体的检疫, 发现死、弱鸡和异常鸡立即装入废弃物桶, 经官方兽医检疫后做无害化处理。对萎靡不振的鸡只应重点进行宰前检疫, 发现疫情立即报告畜牧部门。
2.2.3 车辆与鸡笼的清洗消毒运鸡车辆和鸡笼同步进行清洗消毒。采用全自动高压清洗设备对运鸡车辆进行全方位立体高压清洗和消毒, 对鸡笼同步进行82℃热水清洗消毒。车辆、鸡
笼清洗消毒后的细菌总数≤100个/cm2。
2.2.4 电晕/放血采用20V 电压进行18s 电击晕, 电击晕前喷淋清洗, 充分沥血3min 56s, 每10 min 更换一次切刀具, 把换用的刀具浸泡在次氯酸钠溶液( 浓度200～300 ppm)中
消毒。
2.2.5 浸烫/脱毛放血后, 鸡只经充分沥血进入烫锅, 通常采用烫毛的温度是57℃～61℃, 浸烫时间为1.5 min, 细菌总数控制在≤1.0×105 个/ml, 30 min 检验1 次, 并保持烫锅水的流
动和清洁, 每分钟的溢水量不少于1.25 L/只鸡。
2.2.6 切爪/掏脏荷兰STORK 设备自动切肛和掏脏。对鸡胴体、切肛和掏脏设备进行高压水喷淋清洗, 避免内脏残留及粪便、胆汁污染鸡体。
2.2.7 胴体与内脏检验检查胴体与内脏有无异常和病变, 如有发现立即下线放入废弃物桶并及时进行无害化处理, 确保胴体无嗉囊、内脏残留, 鸡体体表无血污、粪便等污染。
2.2.8 预冷/冷却检验合格的鸡, 先后进入温度≤12℃的预冷槽、温度≤4℃的冷却槽, 必要时水槽中可加50～100 ppm 次氯酸钠溶液浓度, 控制细菌总数<1.0×105 个/ml, 加冰控制胴体中心温度≤7℃, 每分钟的进水量不少于2.5 L/只鸡。
2.2.9 分割与加工鸡的腿、翅、胸在不同的加工线进行分割处理, 分割间的温度≤12℃。严格执行分割与加工车间的空气消毒以及从业人员个人卫生要求。
2.2.10 分级检斤包装时的卫生按客户和加工要求, 经抽检合格的产品进行装箱和真空包装。
2.2.11 速冻真空包装或内包装合格的鸡肉产品, 迅速转入≤- 35℃速冻库进行速冻。速冻后, 冷冻产品中心温度≤-15℃, 冷鲜品中心温度-2℃～2℃, 达到要求后出库再次包装。
2.2.12 金属探测与包装利用金属探测器对产品进行检测,金属探测器的灵敏度D = 1.5 mm Fe, 对检测合格的产品进行纸箱的包装, 并加帖相应的标识。
2.2.13 成品储藏冷冻产品、冰鲜品分别储藏于-18℃和-4℃的冷库。堆垛规范, 划分区域, 标识明显, 先进先出, 专号专库专用。
2.2.14 运输出库经行政部门抽检合格, 产品应当在生产加工6h 内、冰鲜产品72 h 内上市。装运时对装运过程进行监督, 并填写监督装运记录。
2.3 关键控制点的确定
基于对肉鸡安全卫生因素和肉鸡屠宰加工工艺流程的分析, 确定该屠宰加工工艺流程的关键控制点, 同时, 建立关键限值, 对关键控制点监控, 采取纠偏措施, 保持记录并对HACCP 计划的有效性进行验证。原料鸡的验收( CCP1) →卸鸡/挂鸡( CCP2) →车辆与鸡笼的清洗消毒→电晕/放血→浸烫/脱毛( CCP3) →切爪/掏脏( CCP4) →胴体与内脏检验( CCP5) →预冷/冷却( CCP6) →分割与加工的原料索证和检验( CCP7) →分级包装→速冻( CCP8) →金属探测与包装(CCP9) →成品储藏→出库装运。
3．结论
通过这7个步骤的循环,从而确保食品加工生产过程的卫生安全,消除影响食品卫生安全的因素,对食品监督部门而言,HACCP 系统与传统监督管理方法的最大区别是将预防和控制重点前移,对食品原料和食品加工过程进行危害分析,找出能够控制产品卫生质量的关键环节并采取有效措施加以控制,作到有的放矢,提高监督检查的针对性【2】。
企业申请、行政机关经过检验检疫后, 根据有关规定对企业建立和实施的HACCP 管理体系进行验证。企业在生产过程中实施有效的HACCP 管理体系, 预防和消除影响肉鸡食品安全的因素, 既满足市场日益严格的疫病和农兽药残限量要求, 又巩固和发展我国肉鸡产品在国际市场的竞争份额。
HACCP 是一个预防体系, 但不是零风险。肉类食品企业要进一步加强全员HACCP 管理体系理念的培训, 政府部门要完善疫病的卫生监督和卫生监督管理体制, 规范农药、兽药生产经营和管理, 建立风险分析和快速预警机制, 以解决从“饲养源头到餐桌”全过程的食品安全管理。
参 考 文 献
【1】赵同刚,徐科,主编. 食品企业危害分析关键控制点(HACCP)质量控制体系. 经济管理出版社,2003. 15－17.
【2】张瑜,杨明亮,山建国,HACCP 与食品安全、疾病控制. 武汉:武汉出版社,2003.17－18.
《应用HACCP体系推进肉鸡屠宰质量管理》
