一、HACCP概念

 

HACCP是"Hazard Analysis Critical Control Point"英文缩写，即危害分析和关键控制点。是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。

 

二、HACCP起源和发展

近30年来，HACCP已经成为国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害的安全进行控制。近年来政府及消费者对食品安全性的普遍关注和食品传染病的持续发生是HACCP体系得到广泛应用动力。HACCP发展大致分为两个阶段。

1.创立阶段

HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的，主要用于航天食品中。1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受，并决定在低酸罐头食品的GMP中采用。FDA于1974年公布了将HCCP原理引入低酸罐头食品的GMP。1985年美国科学院(NAS)就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick研究所、食品药物管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学和民间机构的专家组成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原则。1993年FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，该指南已被广泛地接受并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。

2.应用阶段

近年来HACCP体系已在世界各国得到了广泛的应用和发展。联合国粮农组织(FAO)和世界卫生组织(WHO)在80年代后期就大力推荐，至今不懈。在美国，FDA在1995年12月颁布了强制性水产品HACCP法规，又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA鼓励并最终要求所有食品工厂都实行HACCP体系。另一方面，加拿大、澳大利亚、英国、日本等国也都在推广和采纳HACCP体系，并分别颁发了相应的法规，针对不同种类的食品分别提出了HACCP模式。

目前HACCP推广应用较好的国家有：加拿大、泰国、越南、印度、澳大利亚、新西兰、冰岛、丹麦、巴西等国，这些国家大部分是强制性推行采用HACCP。开展HACCP体系的领域包括：饮用牛乳、奶油、发酵乳、乳酸菌饮料、奶酪、冰淇淋、生面条类、豆腐、鱼肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉类、脱水菜、调味品、蛋黄酱、盒饭、冻虾、罐头、牛肉食品、糕点类、清凉饮料、腊肠、机械分割肉、盐干肉、冻蔬菜、蜂蜜、高酸食品、肉禽类、水果汁、蔬菜汁、动物饲料等。?

 

三、HACCP控制体系的特点

(1)HACCP是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上。

(2)每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品。

(3)HACCP不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于"零缺陷"。可用于尽量减少食品安全危害的风险。

(4)克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品测试）的缺陷，当企业将力量集中于HACCP计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效。

(5)HACCP有助于使消费者树立食品安全的信心。

 

四、HACCP基础性计划

一个完整的食品安全预防控制体系即HACCP体系，它包括HACCP计划、良好卫生操作规范（GMP）和卫生标准操作程序即SSOP三个方面。GMP和SSOP是企业建立以及有效实施HACCP计划的基础条件。只有三者有机的结合在一起，才能构筑出完整的食品安全预防控制体系（HACCP）。如果抛开GMP和SSOP谈HACCP计划，HACCP计划只能成为空中楼阁；同样，只靠GMP和SSOP控制，也不能保证完全消除食品安全隐患，因为良好的卫生控制，并不能代替危害分析和关键控制点。

食品生产企业应根据GMP的要求，结合本企业生产的特点，由HACCP小组编制出适合本企业的且形成文件的卫生标准操作程序即SSOP。
SSOP应包括但不仅限于以下八个方面的卫生控制：
（1）水和冰的安全性

（2）食品接触表面清洁、卫生

（3）防止交叉污染

（4）洗手，手的消毒和卫生间设施

（5）防止外来物污染；

（6）有毒化合物的处理、贮存和使用

（7）雇员的健康状况

（8）昆虫与鼠类的灭除及控制

有了GMP和SSOP做基础，还不能马上开始制定HACCP计划，还需要完成5个预先步骤，即

1、组成HACCP小组：HACCP小组应由具有不同专业的人员组成，包括来自维护、生产、卫生、质量控制和实验室的人员，同时也应该包括那些直接从事工厂日常操作的人员。HACCP小组负责制定HACCP计划，书写SSOP，验证和实施HACCP体系。该小组应当熟知食品安全危害和HACCP原理，当出现了内部无法解决的问题时，可以请有关的专家帮助。

2、描述食品和销售方式和3、确定预期用途和食品的消费者：当HACCP小组建立之后，首先应描述产品、销售方法、预期消费者（如一般公众、婴儿或年长者）以及消费者如何使用该产品（如不再进一步加工的即食消费、加热或蒸煮后食用等）。

4、建立流程图以及5、验证流程图：将产品的生产过程用流程图的形式表示出来，流程图应包括从原料的接收到储运的所有步骤，力求清楚和完全。流程图的准确性对进行危害分析是至关重要的，如果一个步骤被遗漏，可能会产生重要的安全问题，因此，它应在加工现场得到验证。

没有适当地处理预先步骤，可能会导致HACCP计划的设计、实施和管理上的失效。

 

五、HACCP原理
1、进行危害分析。首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施、

显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生显著的危害，并叙述相应的控制措施。

显著危害与危害的区别：

风险（Risk）：显著危害是极有可能发生，如生吃双壳贝类极有可能会引起天然毒素PSP的中毒，这当然要和专家、历史经验、流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。

严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受，如食品添加剂在规定的限量之内，相对的危害程序要小，而致病菌则危害程度就高。

危害分析就是分析出显著的危害加以控制，不能分析出过多的危害，从而失去了重点。

 

2、确定加工中的关键控制点(CCP)。对每个显著危害确定适当的关键控制点。

CCP(关键控制点)：是指食品加工过程中的某一点、步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平。

防止发生：如改变食品中的PH到4.6以下，可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂，冷藏或冷冻能防止细菌生长。改进食品的原料配方，要防止化学危害如食品添加剂的危害发生。

消除：加热,杀死所有的致病性细菌。冷冻-38C可以杀死寄生虫，金属探测、X-Ray可以消除物理危害。

减少到一定水平：有时候有些危害不能全部，完全防止发生可消除危害，只能减少降低到一定水平。如对于生吃的或半生的贝类，其化学、生物学的危害只能从开放的水域以及捕捞者的控制，但这绝不能保证防止发生，也不能消除。

运用判断树来确定哪一步作为CCP点，一个CCP可能可以控制多个危害，而有些危害则需要多个CCP来控制。

 

3、确定关键限值。对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。

不同的控制选择通常需要建立不同的关键限值，选择关键限值的原则是：快速、准确和方便，具有可操作性。在实际操作当中，多用一些物理的(如时间、温度、厚度、大小)、化学的(如PH值、水活度值、盐量浓度)指标；而不要用一些费时费钱又需要大量样品而且结果不均一的微生物学限量或指标。

另外，选择关键限值应具有科学依据。正确的关键限值需要通过实验或从科学刊物、法律性标准、专家及科学研究等渠道收集信息，予以确定，例如，从杂志文章、食品科学教科书、微生物参考书、政府食品卫生管理指南、进口国食品卫生标准、热力杀菌管理当局、食品科学家、微生物学家、设备制造商、大学研究服务机构处获得。

操作限值（OＬ）是比关键限值（CL）更严格的限度，由操作人员使用的，以降低偏离的风险的标准。操作限值应当确立在关键限值被违反以前所达到的水平。操作限值（OＬ）的建立应考虑：1）、设备操作中操作值的正常波动；2）、避免超出一个关键限值；3）、质量原因等。

 

4、建立HACCP监控程序。建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。

要确定控制措施是否符合控制标准，达到设定的预期控制效果，就必须对控制措施的实施过程进行监测，建立从监测结果来判定控制效果的技术程序。一个监控系统的设计。必须确定：

1)监控内容：通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。

2)监控方法：设计的监控措施必须能够快速提供结果。物理和化学检测能够比微生物检测很快地进行，是很好的监控方法。常用的物理、化学监测指标包括时间和温度组合、水分活度：(Aw)。

3)监控设备：温湿度计、钟表、天平、pH计、水分活度计、化学分析设备等。

4)监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如有可能，应采取连续监控。连续监控对许多物理或化学参数都是可行的。如果监测不是连续进行的，那么监测的数量或频率应确保关键控制点是在控制之下。

5.)监控人员：可以进行CCP监控的人员包括：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员等等。负责监控CCP的人员必须接受有关CCP监控技术的培训，完全理解CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动。监测结果需详细记录，作为进一步评价的基础。

 

5、确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。

如果监测结果表明生产加工失控或控制措施未达到标准时，则必须立即采取措施进行校正，这是CCP系统的特性之一，也是HACCP的重要步骤。校正措施依CCP的不同而不同。纠偏措施应包括：(1)确定并纠正引起偏离的原因；(2)确定偏离期所涉及产品的处理方法例如进行隔离和保存并做安全评估、退回原料、重新加工、销毁产品等；(3)记录纠偏行动，包括产品确认(如产品处理，留置产品的数量)、偏离的描述、采取的纠偏行动包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。

 

6、建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。

验证的目的是要确认HACCP系统是否正常运行的。验证工作可由质检人员、卫生或管理机构的人员共同进行，验证程序包括对CCP的验证和对HACCP体系的验证。

1).CCP的验证活动。CCP验证活动包括监控设备的校准，以确保采取的测量方法的准确度，再复查设备的校准记录设计检查日期和校准方法，以及实验结果；然后有针对性的采样检测；最后对CCP记录的进行复查。

2).HACCP体系的验证的频率应足以确认HACCP体系在有效运行，每年至少进行一次或在系统发生故障时、产品原材料或加工过程发生显著改变时或发现了新的危害时进行。检查产品说明和生产流程图的准确性；检查CCP是否按HACCP的要求被监控；监控活动是否在HACCP计划中规定的场所执行；监控活动是否按照HACCP计划中规定的频率执行；当监控表明发生了偏离关键限制的情况时，是否执行了纠偏行动；设备是否按照HACCP计划中规定的频率进行了校准；工艺过程是否在既定的关键限值内操作；检查记录是否准确和是否按照要求的时间来完成等等。

 

7、建立有效的记录保持程序。

一般来讲，HACCP体系须保存的记录应包括：

1.危害分析小结：包括书面的危害分析工作单和用于进行危害分析和建立关键限值的任何信息的记录。支持文件也可以包括：制定抑制细菌性病原体生长的方法时所使用的充足的资料，建立产品安全货架寿命所使用的资料，以及在确定杀死细菌性病原体加热强度时所使用的资料。除了数据以外，支持文件也可以包含向有关顾问和专家进行咨询的信件。

2.HACCP计划：包括HACCP工作小组名单及相关的责任、产品描述、经确认的生产工艺流程和HACCP小结。HACCP小结应包括产品名称、CCP所处的步骤和危害的名称、关键限值、监控措施、纠偏措施、验证程序和保持记录的程序。

3.HACCP计划实施过程中发生的所有记录。

4.其他支持性文件例如验证记录，包括HACCP计划的修订等。

 

六、HACCP体系在中国食品行业运用中的问题

中国食品和水产界较早关注和引进HACCP质量保证方法。1991年农业部渔业局派遣专家参加了美国FDA、NOAA、NFI组织的HACCP研讨会，1993年国家水产品质检中心在国内成功举办了首次水产品HACCP培训班，介绍了HACCP原则、水产品质量保证技术、水产品危害及监控措施等。1996年农业部结合水产品出口贸易形势颁布了冻虾等五项水产品行业标准，并进行了宣讲贯彻，开始了较大的规模的HACCP培训活动。目前国内约有500多家水产品出口企业获得商检HACCP认证。2002年12月中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。

虽然我们很多企业都建立了HACCP体系，获得第三方认证，但是食品安全问题频频曝光，主要问题归结为：

ａ、 对HACCP体系的研究起步晚，具体操作经验少，存在问题多，对食品加工企业的基础管理工作与贯彻ISO9000标准等脱节。

ｂ、我国食品法规不健全且经常滞后（企业推出一个食品保健新概念，而标准化部门却无法应对），已发布的法规也存在执法力度不够。

ｃ、管理不全面，只重视生产过程中的应用；对原料的生产和产品的分配流通抓得少。这是我国假冒伪劣的根源，也是食品链全线控制的关键。

d、正规化的生产对产品安全和质量管理严格，而个体食品、街头食品管理松散；这是对销售过程中的管理课题。

e、在具体执行过程中有盲目性，尤其是对关键控制点的确定；很多企业是为制订HACCP计划而制订HACCP计划，如何根据实际情况指定相应的HACCP计划是一个亟待提高的问题。

f、对HACCP管理情况的监督要严格，生产单位内部的监控应由质检部门完成，避免车间走过场的行为。政府也该有专门的监督部门监控生产厂家的执行情况。

G、诚信度有待提高。

 

作者简介：秦春霞，上海应用技术学院毕业，任上海福喜食品有限公司质量主管，从事质量管理体系工作8年。