Part 2 无菌药品放行关注的具体要点

（1）原辅料。原辅料的质量必须经过评估，确认其来自经批准的供应商（符合药典标准），且该原料已由本企业正确接收、取样并进行检测合格，符合供应商与制造商确定的质量标准。在无菌保证方面，应当涵盖微生物限度检查。经检测合格的原辅料才可用于产品生产。

原辅料一般包括接收、储存、使用等环节，放行过程应对每个环节进行关注，重点关注：每批原材料、中间体或包装材料的名称和数量；供应商名称以及有关资质文件；供应商的控制编号或其他识别编号；物料的内部编号；接收日期；物料使用的记录；通QC对原辅料检查情况；材料符合既定规格的检查和评审的文件；不合格原材料、中间体或包装材料的处理方式等。

（2）过程产品控制。无菌药品生产的一个重要特点是在生产过程的不同阶段对产品进行微生物监测。虽然这种监测可能与无菌或非无菌的概率没有直接关系，但这种监测是一种很好的指标，可以判断是否有什么地方出了问题或可能出问题。在这里，应该为从原材料开始合成到最终灭菌之间的每个处理阶段建立和证明时间限制。

监测内容应包括：进料药品成分和包装成分的微生物限度和细菌内毒素监测；使用总细菌数（TVC）技术进行过程中生物负荷监测；预灭菌过滤生物负荷监测；消毒剂有效性测试，包括耐药菌株检查。

在批放行方面，有必要确认抽样已经按照预先批准的抽样计划进行，所有的测试方法都应得到验证。对任何超出限额或超出趋势的结果进行评估，并对该批产品的影响进行评估。

此外，记录应详细说明：材料被按正确的顺序使用；物料被混合和搅拌所需的时间长度；设备或产品的清洁保持时间，以确保它们在有效时间内使用。

以下也应作为中间生产的一部分进行评估：中间体的名称、批号或代码；完整的原材料和中间体清单；每种原料或中间体的准确数量或比例，包括计量单位。

另外，在批记录中应详细说明以下内容：要遵循的规程；使用的工艺参数范围；用于关键设备准备的方法或参考方法（如清洁、装配等）；取样说明和过程控制，必要时应列出可接受标准；完成个别处理步骤和/或整个流程的时间限制；预期收率范围等。

（3）环境监测评估。环境监测是评估制药设施内环境质量能够保持有效控制的一个重要手段。无菌生产过程的环境监测应制定方案，并经过批准。正式方案应将浮游菌、沉降菌、悬浮粒子以及工作人员卫生情况和设施设备打的表面微生物纳入监测，取采样（监测点）位置应进行评估，一般选取为可能对产品生产产生不利的位置。对于环境监测数据的异常，必须进行偏差调查，确定根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。特别是当A级区域超标准时，需要进行详细的评估，以确定该批是否适合放行。放行审核前应确认确信环境监测已按照方案计划进行。

环境监测一般选用以下方式进行取采样：

①被动空气取样：沉降碟；

②主动空气采样：容积式空气采样器；

③表面样品：接触（RODAC）碟；

④表面样品：拭子；

⑥指盘（从事灌装工作的人员需要）；

⑦衣袖/罩衣板（参与填充活动的工作人员所需）；

⑧粒子计数。

环境监测应贯穿于整个无菌灌装全过程。批次相关的监控不仅包括灌装期，还包括以下几个阶段：准备阶段；灌装阶段、灌装后灌装机关键表面监测（包括灌装泵、灌装针等与药液接触的位置）。

（4）制药用水的生物负荷和内毒素控制。制药用水作为一般无菌药品特别是注射剂使用量最大的物质，应当采用合适制备、储存和分配方法以确保在使用时内毒素始终处于符合规定的水平。循环系统和用户使用点需要定期监测内毒素和微生物负荷。比如，FDA规定内毒素浓度为＜0.25EU/mL，微生物负荷浓度为不超过10CFU/100mL（以R2A琼脂为培养基，采用膜过滤法），并不得检出耐热菌。

围绕水系统的各项控制措施应该到位。如果出现了任何控制故障，应尽快评估风险。通常水系统记录不纳入批生产记录中，但批记录审查过程应充分了解生产过程中水系统出现的任何偏差，并评估偏差对生产过程与产品质量的影响，尤其是与内毒素污染风险有关的影响。

（5）质量控制（QC）检验。应根据产品种类与性质及有关规定要求，确定QC检验的具体项目与方法，并建立该品种产品的检验记录。检验记录应当包括以下内容：

①为确保符合既定规范和标准而进行的所有检测的完整数据；

②应对收到的用于检测的样品进行描述，包括物料名称或来源、批号以及制造商和/或供应商；

③测试方法的参考依据；

④对每种测试中所使用的样品重量或尺寸的说明，如该方法所描述的；

⑤必须提供全部参考标准品、试剂和标准溶液的制备和测试数据；

⑥应完整存档检验过程产生的所有完整的原始记录；

⑦与测试有关的所有计算的记录，如测量单位、换算系数和等效系数；

⑧测试结果的声明，以及它们如何与既定的验收标准进行比较；

⑨需要提供对已建立的分析方法进行任何修改的理由；

⑩OOS调查。

（6）灭菌和去热原控制。无菌生产过程的不同阶段均需考虑灭菌或去热原。部分操作是在生产过程中进行，部分为直接购入的无菌原辅包材。对于无菌原辅包材料，必须对供应商提供的检验合格证明进行评估，以确定灭菌有效性。此外，药品生产企业应通过对供应商审计的方式，对供应商所承担的无菌产品制造与灭菌效果进行监督与评估。

对于生产中进行的灭菌和去热原过程，批放行过程必须包括对所有控制参数的评估。这些过程涉及到容器、小瓶、瓶塞等。对于最终灭菌的产品，灭菌是对成品进行的。重要的是，灭菌记录应用于每次灭菌运行，并应作为批放行程序的一部分予以批准。

在去热原作用下，这一过程是灭活内毒素所必需的。使用玻璃器皿进行无菌灌装的产品，使用干热隧道烘箱去热原是过程的关键部分。FDA内毒素失活（去热原）过程验证的监管标准是，通过内毒素挑战试验，即去热原烘箱的温度和设备在烘箱内停留时间必须在控制参数之内（一般应大于250℃，30min），能够将高剂量内毒素（＞10,000EU/装置）容器，降低3个log10。USP新发布的《干热去热原（DRY HEAT DEPYROGENATION）》对去热原标准进行了重新修订，即处理后的样品内毒素不大于0.1EU^[3]。

采用湿热灭菌，与高压灭菌器操作相关的最基本的要求是确保在灭菌前将灭菌器内空气去除，因为热空气是实现无菌的非常差的介质。因此，在多孔负荷的高压灭菌器中灭菌失败几乎都是由于空气被困在负荷中。另一个需要评估的领域是确保负载是干的；由于蒸汽质量的问题而产生的湿负载是非无菌的标志。

此外，已有较多企业在满足相容性的前提下大量使用无菌的一次性塑料设备来降低灭菌过程引发的各类风险。

（7）无菌过滤。与通过高温使微生物灭活的过程不同，过滤是一种通过“去除”的方式降低微生物负荷的方法。过滤通常在无菌产品生产过程的不同阶段进行。对于无菌灌装的产品，半成品在进行灌装前，最后一个步骤通常采用过滤除菌的方法。过滤方法已广泛应用于无菌液体制剂的生产和气体的无菌处理中。

过滤的一个重要前提是对滤膜、滤芯等进行孔隙和完整性测试。目前常用的无菌滤芯孔径为0.22μm^[2]，完整性测试方法主要有起泡点检测、前进流检测以及水侵入检测。常见的过滤器失效的主要原因有：壳体装配不正确（发生频繁高）；有缺陷或有缺陷的滤芯；膜失效（发生频率低）；滤器本身存在微生物生长。

（8）生物净化。用于无菌灌装的隔离器等设备应经过生物净化处理。最常见的方法是使用过氧化氢蒸汽。由于过氧化氢蒸汽没有渗透能力，因此欧盟监管机构未将其归类为消毒过程。

汽化过氧化氢（Vaporized Hydrogen Peroxide，VHP）是常用的隔离技术。常见的VHP制备方法是将液态过氧化氢汽化（在120℃），得到VHP和水蒸气的混合物。作为一个“干燥”过程，VHP的浓度保持在一个给定的凝结点以下，这取决于区域温度。与其他气体去污剂相比，过氧化氢分解为水和氧，安全性较高，净化过程无残留。

选择VHP方法必须考虑被净化设备的物理性能，一般要求相对光滑，不透水，并且形状允许所有表面暴露在蒸汽中。评估的关键参数包括过氧化氢蒸汽的浓度、湿度、温度和蒸汽停留时间。

（9）偏差。一般来说，生产过程中应严格按照批准的流程操作，尽可能避免偏离工艺规程或者SOP的情况出现。任何偏离原有生产工艺、质量标准、操作规程等情况应进行如实记录，并开展详细调查，评估偏差对生产产品质量的影响，同时，要进行详尽调查，找出发生偏差的根本原因，并采取适当的纠正和预防措施，避免此类情况的再次发生。

（10）其他方面。除以上重点关注情况外，需要考虑影响灌装过程的其他因素，特别是那些可能影响无菌保证评估的方面，如停机记录、生产线清洗记录、设备和房间清洁记录以及设备校准状态、任何影响生产过程的变更等。