预包装的生产过程

　　整个过程从脱机开始，这时候用CTM Integration的CTM 360 系列贴标机对由Genpak提供的、预先已做了防水的、大小为10×6×1英寸到15×8×1英寸的聚苯乙烯盘子进行贴标，贴标机由Pro-Motion Industries提供。 再通过一个模块加载系统和一个标签对准系统对贴标机进行定制。双语标签的内容是食物成份表。

　　用塑料运输箱将冷冻的散装鱼从冷冻库中运到包装区里，再由操作人员手工将盛有冷冻产品的盘子加载上来。目前BSF的预包装计划中包括好几种鱼，包括罗非鱼、河鲈、鲶科鱼和鲑鱼；还有像Carolinas白花鱼这样的特产和小虾。在PD进行采访的那天，BSF正在准备河鲈，操作人员在每个盘子里放上四片冷冻鱼片。

　　装上产品的盘子被放到一个送料带上送到Ossid 500E持续工作的伸缩包装机里，包装机用一个自动的索引器来避免送料和其他操作的失误。根据Ossid介绍，这种机器能以每秒钟75个盘子的速度生产出包裹紧密、带有封口的包装，而且和标准的外包装相比能节省41%的薄膜。

一旦收缩包装完成，这些盘子用一个可识别铁、非铁和不锈钢污染物的金属探测器进行筛选，之后便进行人工贴标。

　　紧挨着包装机的是一台Ossid(R)EES收缩机，它可以通过调整空气的流动和控制温度保证热气从管道被抽出去。盘子在通过机器之后，在盘子的边上进行最后的封口以保证包装不滴漏。据Denmark所讲，从一项作业到另一项作业仅用15分钟的时间，这样就能灵活应对消费者的不同需求。他说：“我们能处理的盘子尺寸从15D（家庭装）到10P（个人装），薄膜的宽度从15英寸到20英寸。”

　　BSF在成功实施预包装海产食品的计划中遇到的最大的挑战是要保证产品在整个供应链中一直保持新鲜。海产品的变质速度要比肉类或者家禽产品快得多，会导致梭菌病毒的生长而引起中毒。为此BSF采用的方法之一就是使用Ossid的伸缩包装系统。O`Brien说：“我们发现使用其他设备来包装这些产品时必须要在包装的里面弄个通风孔来疏散空气，形成一个紧密的包装。Ossid的却不必这样做，所以从卫生的角度来说，Ossid是最好的选择。”

　　防止细菌生长的另一方法是使用透气薄膜。BSF的预包装产品的包装使用75-ga由 Bemis Clysarǎ╳ww.clysar.com）提供的 CR2防雾收缩薄膜，它符合FDA在这种应用中要使用10,000 OTR（氧气传输率）透气薄膜的要求。

　　最终，BSF和它的分销商协同工作以求保证产品的温度在产品被购买之前一直保持在低于华氏40的状态。

　　在BSF的整个生产线中，一旦盘子收缩包装完，就会被一个贯穿整个生产线的Hytrol送料带送到一个由Safeline提供的Powerphase Plus金属探测器那里，这个金属探测器对铁、非铁和不锈钢污染物有很强的敏感性。

　　当盘子从金属探测器出来以后，会由手工贴上预先打印好的彩色角标，其中包含了双语联合标签必需的信息及配料信息。O`Brien说BSF曾经试过自动贴标设备，不过由于消费者对标签的需求一直在变，所以手工贴标会更有效一些。

　　装箱和运输

　　贴上零售商品牌的预包装盘子被堆积到一个Belco 生产的BLS Lazy Susan转盘上，从这里进行手工装箱的工作，每箱八个盘子。同时将箱子竖起来，一旦装满就会用Belcor  的BEL 252全自动顶/底封箱机进行封装，然后运走。BEL 252封箱机配有Dekka )的不锈钢封装头和BEL Snap Folder自动折边系统，其封箱速度达到每分钟30件。

　　封装好的箱子被运到一个American Garvens公司的称重机上秤重，信息会被传送到一台PC电脑里。这些信息随即发送到一个Paragon公司的 PLS 300打印贴标机上，贴标机装有SATO的打印引擎，可以给箱子的前面和侧面贴标。标签提供产品描述信息、批次号、客户编号和BSF自己的编号。目前，用手工记录箱子的重量来决定货盘可负载多少个箱子。将来，BSF希望能将这些数据信息进行捕捉并集成到仓库管理系统里面。

　　一旦贴标结束，这些箱子就会被人工堆垛起来，或者存放在冷冻库中一直到被运走，或者立即装上卡车运走。

一旦收缩包装完成，这些盘子用一个可识别铁、非铁和不锈钢污染物的金属探测器进行筛选，之后便进行人工贴标。

　　经过三年的潜心试验，对O`Brien来说有点像迎着浪潮游泳，BSF终于实现了包装生产线的集成，满足了对防滴漏的需求，提高了海产食品预包装的效率。他说：“我们费劲周折最终生产出来的产品：包装好的鱼，依然和我们刚开始时的一样。但是这个包装却已经实现了我们所有的目标。”

　　“我们的目标是通过该流程消除或者减少存储上的浪费，而我们的确做到了。我们从1/2削减到了1/3，而且零售额也增长了。”

　　“另外，新的设备使我们削减了劳力，随之减少了管理费用和意外事件的发生。而且使我们的工作从原来的一周5天，每天生产600件变为一周4天，每天3,300件。这对于一个曾经是小零售铺的公司来讲是一个了不起的成绩。”