产品：20g冷冻沾酱炭烤鸡肉串

    冷冻熟肉制品是经过烹调（蒸、烤、炸等）的肉制品经冷冻后保存，消费者只需简单的烹调（微波加热、油炸）即可食用的肉制品。

出口日本的熟制禽肉产品，冷冻肉串是占比例较大的一类。这类产品有很多规格和品种，根据穿串用的原料分，有腿肉串、鸡皮串、腿肉蔬菜串、鸡肝串、鸡胗串、胸肉软骨串、胸肉皮串、膝软骨串等；根据工艺分，有素烧、沾酱、蒸煮三大类；根据肉串的重量、竹签的式样、竹签印字、包装方式和口味的不同，又分不同的品种。

    该类产品出口到日本后，沾酱肉串一般微波炉加热后直接食用，素烧肉串微波炉加热后沾调味料食用，纯蒸煮的产品一般要重新调味加工后食用，所以对细菌指标的要求比较严格，公司制定的内控标准为：细菌总数≤1000个/g，大肠菌群<3个/g，致病菌不得检出。

    本案例涉及的产品为冷冻沾酱炭烤鸡肉串，其工艺流程为：

    原料肉（菜）验收→切分→称量→穿串→浸味→蒸煮→炭烤→沾调味料→速冻→包装

    化验室检测结果显示，连续几天生产的部分20g沾酱腿肉串、皮串、腿肉胡萝卜串等出现细菌总数超标、检出大肠菌群现象。

    1.由于出口日本的熟肉产品对加热工序要求比较严格，公司一直使用产品中心温度75℃以上，至少保持2分钟的加热时间，细菌指标控制的较好。

    2.安排化验室对生产过程的半成品和辅料取样检测，蒸煮后肉串、炭烤后肉串、开桶后未使用的调味料、内包装袋表面涂抹均合格；沾调味料后肉串、冷冻后肉串、使用中调味料部分超标，但也有合格的样品。

    3.安排化验室进行取样检测的同时，品管人员全程跟踪车间生产进行了观察，发现以下问题：

    （1）压货现象：工序之间不协调，蒸煮后等待炭烤的半成品、沾调味料后等待冷冻的产品长时间积压的现象时有发生，而且是放置在车间等待，未采取任何降温措施；即使在没有大批量压货的情况下，半成品在工序之间周转时，由于未遵循先出先加工的原则，存在少量产品在工序间放置时间过长的现象。

    （2）温度控制：炭烤间温度为33-42℃；沾调味料间（冷冻入口间）为15-20℃，包装间10℃以下。各工序半成品中心温度不均衡，蒸煮后炭烤前、炭烤时一般是60-70℃，如果放置时间过长，有降到40℃以下的情况，炭烤后沾调味料前的一般是50-60℃,沾调味料后的温度根据放置时间的长短，一般在25-45℃之间。

    （3）卫生控制：由于日本客户比较重视卫生控制，经常来厂检查，卫生消毒工作相对比较规范，尤其是熟区（炭烤、沾调味料、冷冻、包装等），在工器具消毒、洗手消毒方面基本按照规定的程序进行；观察中主要发现以下问题：

    由于炭烤车间温度高，炭烤员工在炉子附近，脸上汗水较多，有时汗水会滴落到肉串上，有的员工不注意，用手擦汗后继续操作，汗水会通过把柄和产品接触而污染产品。

    由于车间为旧车间改造而成，布局不很合理，车间门较多，虽然产品从窗口传递，但人员通过门走动较多，这样门把手成为一个交叉污染的传递工具，而车间没有任何对门把手的消毒措施。

    （4）调味料管理：虽然调味料在温度控制在-2-2℃的冷藏库冷却到5℃以下再使用，但通过在生产现场观察，由于烤后的肉串在50-60℃左右，调味料在使用5分钟后温度就上升到15℃以上，使用10分钟就上升到20℃以上，这种温度下调味料中的细菌会慢慢繁殖；而盛调味料的盘子一般吃饭时才更换，工作中均是接力式在旧调味料中倒入新调味料，这样就调味料中繁殖起来的细菌会污染新倒入的调味料，依次循环传递，交叉污染。

    4.通过化验室检测和对现场的观察分析，确定细菌超标的原因可能有以下几点：

    包装工序的温度、清洗消毒等工作、包装物料的供方及卫生情况正常，可以排除包装过程污染的可能；

    炭烤过程汗水污染产品，可能带来细菌的污染；

    门把手作为交叉污染的传递者，没有任何消毒措施，可能通过工作人员和管理人员的手污染产品；

    调味料的循环使用加上温度适宜，可能是细菌传播的途径，且化验室检测结果显示，使用中的调味料有样品检出细菌总数超过1000个/g，也有检出大肠菌群的现象。

    压货的半成品放置在车间，尤其是等待速冻的半成品，产品温度是细菌生长繁殖的最佳温度，是细菌超标的重要原因。

　　1.要求并培训车间现场管理人员，提高协调和指挥能力，及时协调各工序的进度，并做到先出的半成品先加工，杜绝工序之间半成品积压现象；如因设备等原因造成半成品积压，要将积压的半成品放置到-2-2℃的冷藏库，将半成品中心温度迅速降到10℃以下。

　　2.安排消毒班设一专人给炭烤班人员巡回擦脸上的汗水，防止炭烤员工用手擦汗，或让汗水滴落到半成品上；消毒班每隔半小时将车间各区域的门把手，用浓度为75%酒精喷洒消毒一遍，并记录。

　　3.规范沾调味料工序的管理，盛放调味料的盘子，每半小时更换一次，更换前尽量将盘子中的调味料用完，剩余的少量调味料倒掉，不允许倒进新盘子中继续和新调味料混合使用。

效果验证：通过给车间开会落实以上措施后，产品的微生物指标控制良好，未再出现反复。

　　熟制产品，尤其是解冻后直接食用的产品，因为产品在彻底熟制过程，基本能将普通的微生物杀灭，如果抓住重点，控制微生物指标，不是一项很难的工作。

　　1.控制车间温度、产品（半成品）温度和产品（半成品）在车间的停留时间。一般细菌的适宜温度一般在25-40℃，所以无论产品还是车间，都要尽量避开这个温度，要么在50℃以上即进行加工，要么将其降温到10℃以下，除此之外的温度，都要尽量减少产品的停留时间，使细菌来不及繁殖。

　　2.细菌的生长繁殖需要一定的时间，加强各环节的卫生管理，斩断其传播途径。在熟区使用的工器具，都要定时换新，更换工器具过程，新旧原料、半成品尽量不要混在一起放在新的工器具中，防止细菌传递。

　　3.做好工器具、工作场所、工作台面、工人手、手套、内包装物料以及一切可能造成交叉污染的食品直接和间接的接触面的清洗消毒工作，减少工序之间的人员交叉，这一项工作一定要做精做细，一个疏忽就可能造成交叉污染的发生。

　  4.在要求员工养成良好卫生习惯的同时，要考虑在特殊环境工作的员工因环境造成的对产品的潜在污染，并采取措施杜绝这种污染，如高温作业区员工的汗水处理，低温作业区员工的棉衣和工作服的卫生等。

    总之，细菌指标的控制是一项细致的工作，必须理论结合生产实际，在现场仔细观察，从源头控制、防止污染、防止生长繁殖等几个方面下手，把工作做细，才能收到良好效果。