产品：速冻菠菜

背景：

   中外合资速冻食品企业，集种植加工销售为一体，产品多数销往日本，美国，台湾，欧盟等国家和地区，年产量在6000吨左右。产品主要是冷冻水果，冷冻蔬菜及果蔬原浆等。外包装是双瓦楞纸箱，内包装是聚乙烯制品，保质期一般是2-3年。

速冻菠菜的工艺流程为：

原料接收→入库贮存→出库解冻→打浆→抹盘→速冻→脱盘（压模）→包装→入库

质量事件：

在化验室提供的产品微生物检测报告中（除霉菌、酵母菌执行GB外，其他均为SN）：发现06年8月13号生产的批次为060813—8的冷冻菠菜泥块存在大肠菌群超标现象。

见表1。

表1  产品微生物检测报告表

    编号           060813—666          取样日期           060813

    品名           菠菜泥块              样品状态            速冻

    批次           060813—8

调查分析：

    问题出现后，立即召集各部门相关人员组成临时调查小组，召开会议，研究决定从以下几方面进行分析与调查：

  成品复检→原料→加工过程中卫生管理→加工中温度和时间的控制

    1.由于检测人员的错检、误检，导致检测结果偏离标准值。

    按照公司的有关规定，立即抽取了5个同批次（箱号为50，100，150，200，250）的产品，进行了大肠菌群项目的复检，结果分别为6，3，9，6，〈3，四个超标，一个正常。

    2.对采购的原料质量控制不严格，致使不合格品流入工厂。

    立即抽查了有关该批原材料的所有记录（包括原料质量感官抽验记录，化验室微生物检测记录，农残检测记录等），发现原料入厂时是冷冻状态，颜色呈鲜绿色，无变色，埂粗，无黄叶，无腐烂，无虫害，无异味。农残和微生物的各项指标都在公司的限量标准范围之内。同时，抽取了同批次的5个原料样品进行检验，结果也在限量标准之内。（检验结果证明原料合格，排除原料问题）

3.车间的卫生管理和工艺流程控制不到位，导致产品大肠菌群超标。我们针对菠菜泥块加工的工艺流程一步步的进行了分析，具体表现在以下几方面：

A.食品接触面清洁度的控制

    （1）工器具，设备、模具等清洗不彻底，有清洗不到的角落。

    （2）清洗的频率，步骤，时间没有按规定执行。

    （3）清洗所用的消毒液浓度控制不当，起不到消毒的作用。

    （4）卫检员监督不力，没有对设备，工器具的清洗、消毒结果进行检查。

    采用涂抹法分别对加工用设备，工器具做了大肠菌群检测，结果是不锈钢捞子，槽子，打浆机，金探，电子称等都没有问题，而在所用塑料模具和打浆机下料口内表面均检出有大肠菌群的存在。

    B.员工的卫生管理控制

    企业员工是直接接触食品的人，其身体健康及卫生状况直接影响食品卫生质量。

    （1）健康

    进出车间时对人员检查疏忽，让有碍食品卫生疾病者进入。

    （2）卫生

    进车间时洗手，消毒不彻底；消毒液的浓度达不到；员工入厕没有严格执行入厕程序。

    （3）管理

    新员工的卫生意识不强，培训不到位；卫检员对卫生监管不力。

   （根据以上三点进行调查，发现药品领取记录中，近期有几次是有关吡哌酸片等治疗肠道疾病的领用记录，同时，员工手部检出菌群）

    C.交叉污染的控制

    抹盘时，模具与模具之间的交叉污染，人员手部和工器具的交叉污染，导致不合格产品出现（经查，模具反复利用时没有经过反复清洗，只是粗略的清洗一边，每一次上面都会有上一次的残留）

    D.环境卫生的控制

    苍蝇、飞饿等害虫控制不当或不严格，解冻时，有害虫飞入产品，导致菌群超标。（查安装的防蝇防虫设施和相应记录，均正常，排除）

    E.生产用水的质量控制

    加工用水被污染，消毒不彻底，致使菌群超标。（查化验室的检验报告单，指标正常，排除）

F.加工过程中对时间和温度的控制

    （1）原材料解冻时间太长，导致微生物污染和大量繁殖。

    （2）解冻时周围温度偏高或者正好是微生物生长的最佳温度范围，致使问题产生。（经查，原料解冻是在恒温间进行，里面有臭氧发生器，可对空间有杀菌）

整改措施:

    1.通知质量负责人，下达不合格品处理报告，通报冷库和生产部长，对所检批次产品隔离存放。

    2.强化进前车间前对员工的检查力度，有传染性（或肠道性）疾病者或化脓性伤口者不准进入车间。

    3.对加工人员进车间的洗手消毒程序严格控制，特别是肥皂水冲洗和消毒液浸泡时间严格控制。同时，增加用75%酒精对手部消毒的频率。

    4.严格执行员工的入厕规定，入厕必须换工作服，换鞋。出厕、进车间执行洗手消毒程序。

    5.加强对消毒液浓度的控制，增加消毒掖浓度的检测和更换频率。消毒槽由原来的每2小时检测一次改为每1小时检测一次，消毒池由每天更换一次改为每天更换两次。特殊产品根据实际情况具体规定，

    6.对打浆机，金探，电子称，还有接触食品的所有工器具用100PPM的次氯酸钠消毒，然后用75%的酒精喷洒，特别是对打浆机内部加强清洗消毒的力度。

    7.增加一个水槽子，专门对塑料模具进行再次清理，控水，在循环利用的同时，保证产品不受污染。

    8.同时，增加进行微生物检测的范围，对各个环节的产品进行检测，那一个环节出现问题，及时纠正。

    9.建议购买3M纸片，可以快速的得出检测结果，及时的指导生产。

    10.建议公司进一台食品搅碎机，把需用来打浆的原料搅碎，可以缩短解冻的时间。

    11.在原料解冻时可考虑，增加一道用臭氧发生器对产品进行消毒的工序，利用气泡冲浪清洗，达到杀菌的目的，还可以缩短解冻的时间。

    12.加强对新工人的卫生意识的培训，对培训的效果进行考核。

    13.设立卫生日常管理奖惩措施，对员工和工作环境以及宿舍施行量化制，打分制，和每月的工资挂钩。

    14.对卫检员和品管员的工资规定实施改革，设立质量和卫生管理奖。

效果验证：

    根据所提出的措施，进行了整改，改进后的检测结果表明，大肠菌群得到了有效的控制，最后的成品微生物的检测结果均在标准范围之内，制定措施的实施效果得到了有效的验证。同时，卫生和质量管理都有了很大的改善。

工作体会:

    1.质量控制中，对于卫生的控制，特别重要。尤其是加工过程中操作人员和所用工具器皿必须严格执行清洗消毒的规定。一些看似很简单的环节实际上在整个的生产中却起着很重要的作用。例如，洗手消毒程序做食品的一般都知道，但就是很容易忽略。所以，严格按规范来操作是必须的。

    2.在经济允许的情况下，还是建议利用一些先进的方法比较好，有时能起到事半功倍的效果。比如，检测微生物可以用3M纸片快速测试法等。

    3.员工的培训很重要，特别是质量意识和卫生意识的培训，往往生产过程中出问题都是因为他们的意识不够的原因。