产品：蛋白功能肽

背景：

肉类工业是我国食品工业的支柱产业，我国从1993年以来，肉类总产量一直处于世界第一位置，生猪产量接近世界总量的二分之一，年产各种畜血180万吨，其蛋白质含量几乎是北京地区每年肉类蛋白质总产量的五倍。仅以生猪为例，我国每年出栏生猪约2－3亿头，以每屠宰一头猪可采集2－2．5kg猪血计，每年猪血的总产量可达50－60万吨。目前，多数肉联厂的畜血除少数部分被加工成血粉与发酵血粉作为饲料添加剂及用于生化制药外食用外，大部分都排放掉了。畜血的排放，既是严重的浪费，又造成环境污染。

畜血含丰富的蛋白质，素有“液体肉”之美称。在欧洲，畜血利用较先进的国家对其利用率已达50％以上。据国际联机检索表明：畜禽血含有丰富的可利用化学成份，经过深度加工，国外已开发出六类八十多种产品。而我国动物血综合利用尚处于初级阶段，更谈不上作为食品添加剂，到目前为止，虽然已研制出十几种产品，除少量用于动物饲料添加剂外，大部分未得到充分利用，工业化生产基本属于空白。

蛋白功能肽是一个食品工业生产的中间体，主要应用在调味品、方便面调料、饲料添加剂和保健品方面的一种添加剂。包装形式为5kg或者15kg的KPET15或者铝箔7的袋装形式。

本案例涉及的蛋白功能肽是采用生物高科技手段对畜产的废弃蛋白资源充分开发，减少环境污染。国内同类产品仅酪蛋白磷酸肽有明确功能，而本案例涉及的产品是在建立了各种酶解工艺及肽产品的指纹谱的基础上，而确立起精制蛋白肽工艺，己获得的一些蛋白肽具有明确功能。可不断细分产品于食品、饲料、试剂和药品原料。因此本项目具有创新性。

本案例涉及的蛋白功能肽的基本工艺流程为：

畜禽血→前期处理→酶解→分离→精制蛋白肽→喷雾干燥→产品包装→检测

本案例涉及的企业是一家民营的企业，是由其他产业转产而收购的一家老企业，其规模中等，产品的销售地主要集中在当地。

质量事件：

所生产的蛋白功能肽连续出现霉菌超标问题。尤其在6、7、8月份更甚。

调查分析：

在调试过程发现所生产的蛋白功能肽连续出现霉菌超标问题，霉菌的污染数量在15—18万个/克。而时间正好处于6、7、8月份，到了9月以后问题基本解决，但是到了第二年的6、7、8月份同样问题再次出现。

质量控制人员开始怀疑问题出现在喷雾干燥前的产品微生物指标不过关，于是通过高温120℃10min灭菌工序处理，但是问题依然没有解决。

于是排除这种可能性，进而怀疑问题出现在喷雾干燥后期污染，重点对于喷雾干燥生产工艺后的相关管道、设备、工具进行了消毒处理；而且对于操作人员进行了培训，严格要求进行无菌操作。

通过以上的要求后，当时检测的产品霉菌数量有所好转，大概在总数5万个/克左右。但是还不能够彻底解决问题。于是在后期加上沸腾床干燥工艺处理，同样不能够很好地解决霉菌超标问题。

对问题分析的突破口又回到喷雾干燥前的产品，在对其进行检测发现其微生物超标，但是微生物的污染主要是细菌，而不是霉菌。这样就开始怀疑是因为喷雾干燥而造成的霉菌超标，通过对喷雾干燥器的检查发现进气口的过滤网已经被霉菌严重污染。

通过对喷雾干燥器进气口的过滤层清理和消毒后霉菌不再出现超标现象，问题得到彻底解决。

工作体会：

之所以一直没有怀疑喷雾干燥器进气口的过滤被霉菌污染的原因，是由于始终认为在喷雾干燥器的过程中会经过大约300℃左右的高温，一般的微生物应该均被杀灭，所以一直没有怀疑是因为喷雾干燥器进气口的过滤层被霉菌严重污染而造成污染。

现在分析认为可能由于空气在进入加热的过程非常短，营养体的细菌一般可以被杀死，但是霉菌的孢子就不一定能够被全部杀死，结果就造成出现产品的霉菌超标问题，这也可以很好地解释了为什么每到6、7、8月份的时间就出现容易出现产品的霉菌超标问题。

   这个案例花了整整一年多的时间才找出解决问题的方法，主要是相信高温能杀菌，而忽略霉菌的孢子可能存活，而延误了解决问题的时间。另外，我们认为除了应该关注喷雾干燥器进气口的过滤被霉菌污染的问题以外，还应该注意生产现场的定期空间杀菌。建议使用500-1000PPM低浓度的过氧乙酸(PAA)对车间进行空间的杀菌，在进行空间杀菌时要清场,避免无关人员进入。同时建议车间的墙壁、地板和操作台等每个月应该作一次防霉清洗，建议使用事百得(为一种用于食品、饮料的有效消毒/杀菌剂)使用浓度在0.5-1.0%，在地面或墙壁清洗之后,用喷雾器喷雾消毒。通过这样一个全面的处理后所生产的产品一直处在一个符合要求的。所以说对于食品的生产过程大家应该时刻保持清洁卫生，不要由于理论上面的不可能，就忽视对生产设备的清理和消毒。