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　　移库的成因

 

　　在企业内部物流中，形成移库操作的原因有很多，其中主要包含以下几种情况：

 

　　1.商品种类细分，造成的储位移动：如食品类，奶制品及休闲食品等；

 

　　2.流程作业间的储位转变及暂存的需求：如成品总仓转移到加工部分仓；

 

　　3.日常仓整作业的需求：即库内的“碎片整理”工作；

 

　　4.仓库储位安排变更：如仓库减能需求，临时整合多个分仓为一个主仓；

 

　　移库简单原则：要保证仓储主计划不受干扰，以及市场的进出作业畅通。

 

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　　移库的步骤

 

　　合理的计划：移库计划生成，原则上根据项目需求，做出储位移动计划，其中原则上需要包含移出库位，移入移库，移出托盘，移入托盘以及计划移动时间。移储计划的制定，一般需要提前统一安排。

 

　　细节提醒：由于货架式仓库的进出，往往伴随大量独立储位、机具的使用以及储位移动时间较长的问题，因此现场作业需要注意几个细节。

 

　　WMS货架库位较多，故移库计划生成后，如为人工拣选，需现场再次确认库位及托盘信息，减少计划与执行间的差错率；

 

　　库位移动的任务生成与实物移动中间的间隔期也较长，且往往操作的地点不同或多人操作。故库位移动计划在现场作业中往往需分段保存，即移出后保存一次，移入后保存一次。

 

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　　特别注意

 

　　1.移库后复核：由于一个品项的库位移动任务步骤分解后，往往伴随多条操作，在人工拣选方面，复核变得格外重要。而这方面的复核功能，往往一般的WMS系统都能满足，即大家熟悉的动碰盘功能。在工作时间允许的情况，尽量根据库位移动计划进行逐条排查；

 

　　2.新仓库的前期准备：如果是自管仓库则要容易一些，如果是外包第三方，则要双方提前沟通到位，具体包含以下一些内容：货位的规划，分区，货位标识的粘贴，办公设施的安装到位，人员的配置，相关设备的安装调试等；

 

　　3.调整现有仓库的作业情况：目的在于配合搬仓的方便性，如减少到货，或采用直接到客户处，及时处理呆滞品不良品等尽量降低现有库存；

 

　　4.处理与现在仓库合作方存在的遗留问题：如盘点差异，预付款，工作人员的安排等；

 

　　5.新仓库相关人员的培训：物品的认识，型号的认识，搬运装卸的要求，库内堆放的要求，单据类型的处理流程，账务系统的处理，日常管理要求等等相关事宜；

 

　　6.搬仓前的准备：沟通到货安排，可一边入新仓库，一边尽量推迟到货，对于发货应做好两地发货的准备，搬仓所用车辆的安排，搬仓人员的安排，与新老仓库交接方式的沟通，最重要的是，在搬仓前一定要静态盘点一到二次，并与老仓库确定盘点差异，并及时调整差异，确定每天倒货的车次，时间，提前与车队或司机保持沟通；

 

　　7.实施搬仓：安排人员在新老仓库与对方进行交接，一车货严格对应一份单据，切不可有划单改单的情况，以免出现纠纷，避免在搬仓期间出入库作业；

 

　　8.仓库盘点调整：搬库完毕后，所有货物进入双方系统，并实物到货位，再次对货物进行全面盘点，确保无差异，留存好盘点明细表，作为双方业务合作的原始数据；

 

　　9.其它问题的跟进和处理：对于新仓库来说，倒库完毕仅仅是业务刚开始，对于新的员工来说，尽管有前期的各项培训，但不能保证在短时间内他们能完全熟练的操作业务，因此对于接下来发生的每一个问题再次组织沟通并强化培训是很必要的。