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成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：
成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件（Accessory Kits）、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况（主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等）再次进行全检（100% 全数检验）亦有其必要性。
OQC作业指导书
1.目的：
规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：
出货产品的检验。
3.工作职责
PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；
OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：
1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；
2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；
3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；
4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。对库存产品的质量鉴定负责；
5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；
6、保持各部门的良好沟通；
7、负责监督及维护现场7S执行情况；
8、承接上级交给临时任务。
OQC职责二：
1.参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作
2.严格按照成品检验规程及其他相关规定进行成品抽样和检验工作
1） 按照公司规定的抽样方法进行检验，防止不合格成品入库或进入销售渠道
2） 对于经过检验成品，出具《出厂检验报告》并做好相关的品质记录
3） 根据出货计划与生产计划制定成品检验计划
4） 放行---经检验合格的产品，退回---装配部经检验不合格的产品
3.协助处理不合格品
1） 对成品检验中发现的不合格品和不合格批次进行鉴定
2） 监督不合格品的处理过程
3） 对处理完的不合格品重新进行质量检验，直到达到符合相关要求
4.质量统计分析
1） 及时填写质量记录，提交质量报表
2） 做好质量报表的统计分析工作，并每月将报表及时上交品管部归档。
3）对成品检验档案资料进行分类、整理、统计、登记造册
5.检验仪器设备管理
1） 严格按检验仪器的操作规程使用检验器具
2） 负责检验器具的日常保管、保养工作
3） 按计划及时把检验器具送检，妥善保管自己使用的印章
6.其它
1） 切实做好6S的执行情况；（此项包括产品的摆放，隔离，区分，标识等）；
2） 负责品质异常的提出（抽检批次不合格）和协助品质部长处理各道因为不良率超过界限值提出的品质异常单；
3） 及时完成上级安排的其它工作。
OQC职责三：
1.负责库存品的质量综合跟踪工作。
2.对入仓产品依据客户要求进行（外观、尺寸、装配性能、结构、包装、防护等）全面检验工作。
3.对仓库物品（外观、尺寸、装配性能、结构、包装、防护等）的最终巡查、出货品质的检验控制，产品的检测工作要做到：不合格品不出厂。
4.对检验中所获取的品质信息进行记录、整理、分析和评价，及时发现和反馈。
5.负责对销售退货的进仓检验及提出处理意见和跟进。
6.做好品质状态的识别、作业记录（出货检查记录、相关工作资料的记录）。
7.跟进在库待处理品的返工返修，协助仓管进行不良库存成本控制。
8.按规范要求监督检查物料包装，发货状况。
9.每月5日前递交上月度质量统计分析报告交主管。
10.全面推行本职内6S管理工作。
11.配合其它部门展开品质检验工作，上级领导安排的其它工作事项。
仓库：依据PMC的出货排程，做好出货准备，不合格品、合格品的移转。
品质部文员：依据出货排程，准备出货资料。
4.操作步骤：
4.1 PMC依据客户要求和ERP系统的产品库存数量，至少在出货前一天打印好《出货通知单》给如下单位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
4.2仓库收到PMC的出货排程，做好出货准备，如产品超过保质期（15天）或在保质期内但有品质疑点时仓库填写《库存品复检单》，送OQC检验；
4.3 OQC依据PMC出货排程、产品检验规范（SIP），对需要出货的产品和仓库通知进行检验；
4.4 OQC抽样标准如客户有特殊要求，以客户的抽样标准进行抽检，如没有特殊要求则按照我公司的抽检样准：MIL-STD-105E II,AQL=0.65标准进行抽样；
4.5 OQC抽样时，在开箱检查过程中必须带上手套，防止造成产品因检验手法不当带来的外观不良。电镀的成品要放干燥剂，所有产品开箱后必须封好。
4.6 OQC检验后如发现异常，OQC立即开出《不合格品处理单》并贴上不合格标签，然后通知客服质量工程师进行确认，必要时客服质量工程师与工程部经理共同确认；
4.7 如产品经过客服质量工程师或工程部经理确认OK，则正常出货，如不可以出货，OQC应立即通知PMC以便应对，客服工程师协调返工；
4.8需要返工的产品由仓管员转移到不合格品区，检查OK的产品由仓管员移转到备货区；
4.9原则上，不良返工由责任部门从仓库领出进行返工：
4.9.1 CNC加工、车床或冲压不良，由CNC车间、车床、冲压返工；
4.9.2 属于后处理的不良，由PMC联系后处理厂商返工；
4.9.3如属于IQC或IPQC检验员误判，先由生产单位返工，误判列入绩效考核。
4.9.6返工后的OK品，须经OQC再次检验，检验OK，盖上合格印章并通知仓库备货，品质部文员准备出货资料；
4.9.7领出返工后的良品由返工的部门开出入库单，仓库重新备货；
4.9.8 PMC应实时跟进备货状况，提前开出《派车单》并依据实际备货情况开出ERP系统《发货单》；
4.9.9仓库依据PMC开出的ERP系统《发货单》打印《送货单》并安排装车送货；
4.9.10返工后确定的报废品，由OQC隔离并贴上“报废”标签，由返工部门开出《报废申请单》，经过QE工程师签名确认，《报废申请单》送管理者代表批准。
5.样品出货
5.1 样品完成后，工程部项目工程师应提供样品图纸给OQC以便做检验准备，同时在提供临时样品和临时标准；
5.2如工程部项目工程师不能提供临时样品和临时标准，则应对样品的检查结果进行跟进；
5.3 PMC依据客户要求和样品数量，至少在出货前一天打印好出货排程给如下单位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
5.3.1仓库收到PMC的出货排程，做好出货准备；
5.3.2 OQC依据PMC出货排程、产品图纸对样品进行检验并做好记录，发现异常立即通知项目工程师确认；
5.3.3样品检验中发现的问题，如项目工程师确认可以放行，应在OQC《出货检验履历表》表上签字；如确认不能放行需要返工，则由项目工程师与生产车间进行协调。
5.4样品检验发现的问题项目工程师应记录在问题清单上，同时分析原因采取对策，必要的时候指定防呆措施以彻底改善。
5.5样品出货所需要提供的承认书或出货资料，由品质部文控文员协助提供，工程部对文控文员提供的资料应进行检查，避免资料错误或资料不全的情况发生。
5.6样品检验发现的不良品报废，由项目工程师提出申请报废。
6.流程图
7.相关表单
出货排程
不合格品处理单
入库单
FAI出货报告/样品承认书
送货单
报废申请单
出货计划
