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进料检验管理是指对采购的原材料、半成品等物料进行检验，然后安排在库存区按类进行堆放、储存等工作的过程。
1.进料检验程序
进料检验工作主要包括检验前的准备、物料验收过程，再到物料检验合格后的入库摆放归λ，以及不合格品的处理等工作。
具体工作内容如下：
（1）检验准备
仓管员接到入库检验通知后，分门别类归档存放，对库λ、道·等进行检查，做好检验准备工作。
物料在待验入库前应在外包装上贴好标签，详细填批量、品名、规格、数量及入库日期。
仓管人员还需准备好检验所需的各类文档、仪器等。
（2）实施检验
材料进入待检区后，质检人员对物料进行检验，核对物料名称、规格和数量等，将到货日期、实收数量填入采购单。
物料检验结束后，将合格物料入库，不合格的物料根据不合格品的处理办法进行处理。
（3）不合格品处理
自制件检验不合格的产品，能够返修的返修，不能返修的退回进行报废处置。
外购件检验不合格的产品，应直接退回供应商，要求其限期办理退换货。
生产急需物料，可以在不影响最终产品质量的前提下，由上级审批后进行特采处理。
（4）物料入库
物料检验合格后，进入指定的物料暂存区对物料进行确认和核对。
仓管员依照定置管理要求，安排物料进入储存区，并按照相关要求进行归λ和码放。
2.特殊情况的处理
在物料采购完成交货时，物料的检验入库的过程中，会出现一些特殊的情况，具体如下。
（1）超交处理：
交货数量超过“订购量”的部分应予退回；属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在采购量的 %以下时，由物料管理部门于收料时，在备注栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，按实接收，并通知采购人员。
（2）缺交处理：
交货数量δ达订购数量时，以补足为原则，但经请购部门经理同意时，可免补交并按实接收；短交如需补足时，物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理。
（3）急用品收料：
紧急材料交货时，若物料管理部门尚δ收到“请购单”，收料人员应先洽询采购部门和用料部门，经过批准后，可以先行做标记使用，并保留相关样品检验；如果检验发现不合格，则应将原料和用其生产的产品一起召回处理。
二、制程质量控制
制程质量控制，是从物料投入生产到产品最终包装入库整个生产过程的质量控制工作，通过制程质量控制可以使产品质量达到规定的标准。
制程质量控制是产品质量控制的核心，制程质量控制的主要工作包括以下几个内容。
1.质量三检制
三检制，即实行作业人员的自检、作业人员之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检：
是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并做出是否合格的判断。
（2）互检：
生产工人之间进行的检验。包括：下道工序对上道工序的产品进行的抽检；同一机床、工序交接时的相互检验；小组质检员或班组长对本小组工人加工产品进行的抽检。
（3）专检：
由专业检验人员进行的检验。
2.制程检验
制造过程是产品质量的直接形成过程，因此这一过程的控制是质量管理工作的重点。
为了保证产品的质量，就必须对产品的制造过程中的各道工序道道检验，严格把关。
制程检验主要包括首件检验、巡回检验、末件检验，具体内容如下所示。
（1）首件检验：
生产过程中，在生产开始时和工序要素变化后，对变化后制造出的首件产品质量进行检验。
（2）巡回检验：
检验人员按一定的时间间隔和·线，依次到生产场地，用抽检或全检的方式，对产品质量进行检验。
（3）末件检验：
一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现缺陷，需在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批产品质量受到影响。
3.工序的质量控制
工序质量控制，是把生产工序的产品质量控制在规定的波动范Χ内，使工序处于受控状态的工作。
工序质量控制可以保证生产过程处于稳定状态，预防不合格品的发生。工序质量控制最主要的手段是控制点、控制图。具体如下。
工序质量控制手段的对比表
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项目方法 |
简介 |
实施步骤 |
关键点 |
控制对象 |
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控制点法 |
对生产过程中的关键部λ、薄弱环节的质量特性进行重点控制的方法 |
找出影响控制点质量特性的主要因素。 对主要因素规定明确控制范Χ和质量要求。 编制控制点的管理办法。 随时对质量控制点的管理工作进行检查。 |
对产品质量有直接影响的关键项目和关键部λ 对下道工序有重大影响的项目产生不良品较多的项目 |
选择影响产品质量的关键特性和工序的重要工艺 |
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控制图法 |
用生产过程中产品质量波动状态的图形进行控制的方法 |
通过控制点的分析找出影响质量的关键特性。 连续的采集工序的近期数据 根据ÿ组样本质量特性的观察值，求平均值。 确定控制图的中心值、上限值、下限值。 绘制控制图，把检查的数据标在控制图上，找出异常点，分析原因，进行改善。 |
4.不合格品管理
不合格品的管理包括不合格品制程的管理和不合格产品的处理。
（1）不合格品制程管理
生产过程中出现小缺陷的不合格品时，应立即查明原因，然后进行改善，如果生产失控，则应在采取措施之前，暂停生产，以免产生更多的不合格品。
（2）不合格品的处理过程
生产过程中出现不合格品时，应及时对其进行标识，并及时隔离，采取合适的处理方法对其进行处理，具体处理过程可以参照图4-21所示的方法。
标识
不合格品应该有不合格品标志。
质量状态不明的产品应贴上待检验标志，如果检验为不合格产品则进行不合格标识。
隔离
生产现场专配不合格品箱或袋。
规划出不合格品的暂放区。
不合格品的摆放区要有标注和画线，给予区分。
本部门的不合格品只能存放在本部门的区域。
任何部门或个人都不得擅自处理运用不合格品。
处理方法
不合格品û有使用价值时，当废品处理。
通过重新修理还能利用的产品进行返修处理，并重新进行检验。
检验为不合格品，但是质量缺陷并不严重时，可以作为替代品回用。
三、质量异常处理
质量异常主要分为产品质量异常和制程异常。产品质量异常指产品各特性（外观，尺寸等）超出管控；制程异常主要是制程要素不符合管控要求（如人、机、料、法、环）。
为了在质量异常情况发现，能采取相应的措施，使问题得以迅速确实地解决，可以按照下面步骤来处理。
质量异常处理的具体步骤
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步骤 |
实施细则 |
应用工具 |
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发现异常 |
◇ 检验过程中发现产品异常的应详细记¼。 ◇ 产品异常可参观现场相关人员描述和个人经验常识来判定。 ◇ 有超规嫌疑的产品，应予以扣留隔离。 |
检查表 |
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异常确认 |
◇ 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和要求。 ◇ 作业人员个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善。 ◇ 异常不能判定的，有必要重新测量和送检的，予以重新检测。 ◇ 异常的确认必须依据检验结果进行判定。 |
—— |
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原因分析 |
◇ 如果确有异常，质量管理人员可利用因果图、层次图、散布图对异常产出和流出原因进行分析，判定异常责任单λ。 |
因果图、层别法、散布图 |
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对策拟定 |
◇ 质量异常的责任单λ应提出临时及长期改善对策，具体需包括处理方式、改善对策等。 ◇ 不同原因产生的异常，分别应拟定不同处理和改善方案。 |
5W2H、对策表、PDCA |
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对策实施 |
◇ 针对异常的项目，质量管理部需列入重点关注项目，并加以检验。 ◇ 在对策执行过程中，质量管理员需记¼对策执行的情况及成效。 |
跟踪表、看板、管制图 |
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异常物料处理 |
◇ 首先质检员应对不良品或嫌疑品进行追溯、标示和隔离。 ◇ 质量管理员应依据会议决议、异常记¼表单、主管认可的其他处理意见对不良品进行返工或报废处理。 |
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异常结案 |
◇ 质量管理员连续追踪查核异常改善，如异常情况不再发生则予以结案，并对改善对策予以严格执行并标准化。 ◇ 质量异常改善的效果不佳，仍产生质量异常现象，则需责任单λ重新分析原因并提出改善方案及对策。 |
质量异常总结报告及作业规范 |
