背景：

 

行业：调味品   规模：150人

 

　　以前一直是做产品开发和市场推广的工作，这边把产品前期做好后，生产质量一直不稳定，良品率能达到95%就不错了，一直都是在90%左右徘徊。没法，又让我过来代管半年质量，保证产品稳定后再说，利益相关，也只有过来了。

 

　　好家伙，不来不知道，深入了问题一大堆。

 

　　人员素质欠缺，工人年龄段45-55；无专业管理人员，管人的，都是资格老或干活勤快提上来的，从上到下没一个懂质量的，更不要提什么6S，4M1E这些了；车间臭氧、二氧化氯，酒精都有，全是摆设，问就是生产忙，没空搞。我只能666的傻笑，要不是产品竞争力兜底，老板估计赔的裤衩都没有，面对这种一团乱麻的情况，各位看官应该怎么办？

 

　　抛砖引玉，把我的方法谈一下，希望有更好的建议：

 

1、抓大放小

 

　　和老板沟通后，一致同意先解决质量问题，生产效率延后解决。缺制度缺管理下，先搞定两个重要的制度。《各岗位职责》和《各工序操作标准》。我认为管理还是在于人员，事都是人做出来的，人要求到位了，事就理顺了。具体的流程啊、数据统计啊，放在第二阶段来进行了。

 

2、重奖轻罚

 

　　公司拿出销售额的0.5%，作为当月质量奖励基础金。在现有的数据统计基础上，各工段、各小组只要达到目标要求，就有奖励。质量问题只要不出厂门，内部解决了，就不予处罚，真正到客户手中，投诉回来了，再根据投诉情况处罚。按前几个月的平均值，只要员工用心点，拿走50%以上的奖励，是没问题的。

 

3、反复开会，灌输质量安全意识

 

　　以上两个都是急症猛药，治标的方法。早会一天一开，强调质量问题，提出昨天的具体案例说明。半个月做一次分工段、分组的小培训。一个月做一次全厂的大培训。培训时候，奖励先进的、批判不合格问题。长城不是一天建成的，质量安全意识的建立也是任重道远啊！

 

　　今天先从车间环境，开始要求，打算先用能快速实现的，员工能理解的手段，先操作起来。带上生产厂长和车间主任一道，把各工序从前到后走了一遍，该提的要求也给他们提了，也有一些抵触，比如，工器具不够啊，拖把扫把都是放这边的，放别的地方不习惯啊……，没说的，先按要求执行，硬件我来解决，简单的整齐卫生必须做到。也要求，厂长和车间主任不定期的下车间抽查。现有基本的基础要求，才好开始搭房子了。

 

　　生产只要运转起来，人员物料在流动，机器在运转，就会有问题发生。流程和制度的作用在于一个预防可能发生的问题，再一个将发生的问题控制在可接受的范围内，有相应的补救措施。这样制度和流程也就不会千篇一律，万载不变了。

 

　　总而言之，管理还是要在生产中找到适合“目前”的方案，再结合后续不断变化的情况，不断调整到适合的状态，好的制度和流程都应该是有生命力的！