原料脱包 |
1. 脱包现场操作不流畅; 2. 吸尘器应在缓冲间除尘; 3. 物料内袋易破损; |
4. 废弃物垃圾袋位置不便于操作; |
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5. 传递物料时,原料批号写错,导致生产暂停。 |
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包材脱包 |
1. 传递窗紫外灯不亮,无法完成紫外线消毒; 2. SOP规定开外箱后用75%酒精擦拭内包材,实际无此操作; 3. 包装太大,脱包难度较大,容易触地; 4. 瓶盖进入车间方式不合理,不应和瓶子走相同通道; |
包材脱包 |
5. 人员运输过程中触地; |
包材脱包 |
6. 存放区为栅栏式,移动易破损,内袋有多个破损; |
包材脱包 |
7. 放瓶操作台面较小,瓶子易落地; 8. 生产结束,人员离场,洗瓶机水阀未关。 |
称量 |
1.天平边缘生锈,有粉末,未清洁干净; |
2.备用工具架,无定位,杂乱无序; |
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称量 |
3. 记录多、杂,填写难度大,容易遗漏; 4. 与生产无关物品较多,清场不彻底; |
5. 称量室卫生条件差,称量袋规格单一,称量不同重量范围时,不便; |
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投料 |
1. 整包原料触地,托盘为栅栏式,易造成内袋破损; |
2. 清洗室有使用痕迹,残留水,与要求不符; |
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投料 |
3. 无关物品较多,无定位; |
4. 投料口粉逸出严重,粉尘收集装置未起作用; |
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5. 剪切罐卫生差,有油污; |
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投料 |
6. 不用的称量工具未及时移出车间; |
7. 剪切罐上方设备电机漏水; |
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8. 工序信息传递切换不流畅,人员不熟练; |
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灌装 |
1.设备生锈多处; |
灌装 |
2.地面锈水明显; |
3.旋盖至封口出清洁作业区传送带处,产品易掉落、倒瓶; |
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4.旋盖后需有专人捡漏,不合格品较多;旋盖机参数和注册材料不一致; |
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灌装 |
5.后端拥挤,易倒瓶,传送带下方漏黑色水渍。 |
装车 |
1.装车产品无标识; |
灭菌 |
1.待灭菌区无标识,设备管线无走向标识; |
2.设备管线旁锈迹、不相干物品、脏污; |
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灭菌 |
3.灭菌锅锅体卫生不合格; |
4.地面异物。 |
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烘干 |
1.无法将产品完全烘干,盖子、瓶身均有残余水,建议前面增加毛巾擦拭步骤。 |
其他 |
1. 消毒酒精过有效期; 2. 烘手器头部生锈严重; 3. 存在卫生死角; 4. 对讲机配备不足,沟通不畅; 5. 人员熟练度差,人手不足; 6. 设备生锈; 7. 工服未区分洁净工服和穿过的工服; 8. 生产后灌装间温度超25℃。 |
一、企业相关信息
所在行业:饮料;
主要产品类型:液体产品;
公司规模:100-150人。
二、生产日车间现场问题汇总
三、原因分析
1. 制度文件培训不到位;
2. 文件制定者未实际参与到生产中,文件无法落地;
3. 管理不到位;
4. 人员意识不到位;
5. 监督检查未落实;
6. 质量人员工作不到位,未好好履行自己的监管职责;
7. 领导不重视,员工未按操作要求操作。
四、可能产生的后果
1. 产品不合格;
2. 车间混乱;
3. 体系失控。
五、处置措施
1. 核查文件与实际操作一致性;
2. 加强培训、法规宣导;
3. 要求质量巡检频率明确,监督生产人员操作;
4. 记录和文件尽量简化,避免人员操作工序复杂,无法完成。
六、难点
1. 车间领导不配合,无法实现整改;
2. 生产人员消极对待,不按要求执行;
3. 领导不重视,得过且过,和稀泥。
4. 质量人员怕担责、得罪人,不能按要求监管。