全面质量管理（Total Quality Management,TQM） 就是一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

 

一、概述

 

　　20世纪50年代末，美国通用电气公司的费根堡姆和质量管理专家朱兰提出了“全面质量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，认为“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足客户要求的条件下进行生产和提供服务，把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量的活动中构成为一体的一种有效体系”。60年代初，美国一些企业根据行为管理科学的理论，在企业的质量管理中开展了依靠职工“自我控制”的“无缺陷运动”（Zero Defects），日本在工业企业中开展质量管理小组（Q.C.Circle/Quality Control Circle）活动行，使全面质量管理活动迅速发展起来。

 

　　全面质量管理的基本方法可以概况为四句话十八字，即，一个过程，四个阶段，八个步骤，数理统计方法。

 

　　一个过程，即企业管理是一个过程。企业在不同时间内，应完成不同的工作任务。企业的每项生产经营活动，都有一个产生、形成、实施和验证的过程。

 

　　四个阶段，根据管理是一个过程的理论，美国的戴明博士把它运用到质量管理中来，总结出“计划（plan）—执行（do）—检查（check）—处理（act）”四阶段的循环方式，简称PDCA循环，又称“戴明循环”。

 

　　八个步骤，为了解决和改进质量问题，PDCA循环中的四个阶段还可以具体划分为八个步骤。

 

　　1）计划阶段：分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。

 

　　2）执行阶段：执行计划，落实措施。

 

　　3）检查阶段：检查计划的实施情况。

 

　　4）处理阶段：总结经验，巩固成绩，工作结果标准化；提出尚未解决的问题，转入下一个循环。

 

　　在应用PDCA四个循环阶段、八个步骤来解决质量问题时，需要收集和整理大量的书籍资料，并用科学的方法进行系统的分析。最常用的七种统计方法，他们是排列图、因果图、直方图、分层法、相关图、控制图及统计分析表。这套方法是以数理统计为理论基础，不仅科学可靠，而且比较直观。

 

二、原理

 

　　1、在“质量控制”（Quality Control）这一短语中，“质量”一词并不具有绝对意义上的“最好”的一般含义。质量是指“最适合于一定顾客的要求”。这些要求是：a.产品的实际用途；b.产品的售价。

 

　　2.在“质量控制”这一短语中，“控制”一词表示一种管理手段，包括四个步骤：a.制订质量标准；b.评价标准的执行情况；c.偏离标准时采了纠正措施；d.安排改善标准的计划。

 

　　3.影响产品质量的因素可以划分为两大类：a.技术方面的，即机器、材料和工艺；b.人方面的，即操作者、班组长和公司的其他人员。在这两类因素中，人的因素重要得多。

 

　　4.全面质量管理是提供优质产品所永远需要的优良的产品设计，加工方法以及认真的产品维修服务等活动的一种重要手段。

 

　　5.质量管理的基本原理适用于任何制造过程，由于企业行业、规模的不同，方法的使用上略有不同，但基本原理仍然是相同的。方法上的差别可概括为：在大量生产中，质量管理的重点在产品，在单件小批生产中，重点在控制工序。

 

　　6.质量管理贯穿在工业生产过程的所有阶段。首先是向用户发送产品，并且进行安装和现场维修服务。

 

　　7.要有效地控制影响产品质量的因素，就必须在生产或服务过程的所有主要阶段加以控制。这些控制就叫质量管理工作（Jobofqualitycontrol），按其性质可分为四类：a.新设计控制；b.进厂材料控制；c.产品控制；d.专题研究。

 

　　8.建立质量体系是开展质量管理工作的一种最有效的方法与手段。

 

　　9.质量成本是衡量和优化全面质量管理活动的一种手段。

 

　　10.在组织方面，全面质量管理是上层管理部门的工具，用来委派产品质量方面的职权和职责，以达到既可免除上层管理部门的琐事，又可保留上层管理部门确保质量成果令人满意的手段的目的。

 

　　11.原则上，总经理应当成为公司质量管理工作的“总设计师”，同时，他和公司其他主要职能部门还应促进公司在效率、现代化、质量控制等方面的发挥。

 

　　12.从人际关系的观点来看，质量管理组织包括两个方面：a.为有关的全体人员和部门提供产品的质量信息和沟通渠道；b.为有关的雇员和部门参与整个质量管理工作提供手段。

 

　　13.质量管理工作必须有上层管理部门的全力支持。如果上层管理部门的支持不够热情，那么，向公司内其他人宣传得再多也不可能取得真正的效果。

 

　　14.在全面质量管理工作中，无论何时、何处都会用到数理统计方法，但是，数理统计方法只是全面质量管理中的一个内容，它不等于全面质量管理。

 

　　15.应该认真地在公司的范围内逐步开展全面质量管理活动。明智的做法是，选择一两个质量课题加以解决并取得成功，然后按这种方式一步一步地实施质量管理计划。

 

　　16.全面质量管理工作的一个重要特征是，从根源处控制质量。例如，通过由操作者自己衡量成绩来促进和树立他对产品质量的责任感和关心，就是全面质量管理工作的积极成果。

 

三、特点

 

　　全面质量管理是一种预先控制和全面控制制度。它的主要特点就在于“全”字，它包含三层含义。

 

　　（1）管理的对象是全面的，这是就横向而言。

 

　　（2）管理的范围是全面的，这是就纵向而言。

 

　　（3）参加管理的人员是全面的。

 

四、内容

 

　　全面质量管理注重顾客需要，强调参与团队工作，并力争形成一种文化，以促进所有的员工设法、持续改进组织所提供产品/服务的质量、工作过程和顾客反应时间等。

 

　　全面质量管理由结构、技术、人员和变革推动者四个要素组成，只有这四个方面全部齐备，才会有全面质量管理这场变革。

 

　　全面质量管理有三个核心的特征：即全员参加的质量管理、全过程的质量管理和全面的质量管理。

 

　　全员参加的质量管理即要求全部员工，无论高层管理者还是普通办公职员或一线工人，都要参与质量改进活动。参与“改进工作质量管理的核心机制”，是全面质量管理的主要原则之一。

 

　　全过程的质量管理必须在市场调研、产品的选型、研究试验、设计、原料采购、制造、检验、储运、销售、安装、使用和维修等各个环节中都把好质量关。其中，产品的设计过程是全面质量管理的起点，原料采购、生产、检验过程实现产品质量的重要过程；而产品的质量最终是在市场销售、售后服务的过程中得到评判与认可。

 

　　全面的质量管理是用全面的方法管理全面的质量。全面的方法包括科学的管理方法、数理统计的方法、现代电子技术、通信技术行。全面的质量包括产品质量、工作质量、工程质量和服务质量

 

　　另外，全面质量管理还强调以下观点

 

　　1. 用户第一的观点，并将用户的概念扩充到企业内部，即下道工序就是上道工序的用户，不将问题留给用户。

 

　　2. 预防的观点，即在设计和加工过程中以预防为主为核心，变管结果为管不良因素，消除质量隐患。

 

　　3. 定量分析的观点，只有定量化才能获得质量控制的最佳效果。

 

　　4. 以工作质量为重点的观点，因为产品质量和服务均取决于工作质量。

 

五、PDCA

 

　　全面质量管理一般分为四个阶段：

 

　　第一个阶段称为计划阶段，又叫P阶段（Plan）

 

　　这个阶段的主要内容是通过市场调查、用户访问、国家计划指示等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质量目标和质量计划等。

 

　　第二个阶段为执行阶段，又称D阶段（Do）

 

　　这个阶段是实施P阶段所规定的内容，如根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。

 

　　第三个阶段为检查阶段，又称C阶段（Check）

 

　　这个阶段主要是在计划执行过程中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。

 

　　最后一个阶段为处理阶段，又称A阶段（Action）

 

　　主要是根据检查结果，采取相应的措施。

 

六、流程

 

　　现行有效是企业推行全面质量管理常用的PDCA循环工作流程。“PDCA循环”流程的基本内容是在做某事前先制定计划然后按照计划去执行，并在执行过程中进行检查和调整，在计划执行完成时进行总结处理。美国人戴明把这一规律总结为“PDCA循环”，PDCA代表英文的计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Action）四个单词，它反映了质量管理必须遵循的四个阶段。

 

　　P阶段：发现适应用户的要求，并以取得最经济的效果为目标，通过调查、设计、试制、制定技术经济指标、质量目标、管理项目以及达到这些目标的具体措施和方法。这是计划阶段。

 

　　D阶段：就是按照所制定的计划和措施去付诸实施。这是执行阶段。

 

　　C阶段：就是对照计划，检查执行的情况和效果，及时发现计划实施过程中的经验和问题。这是检查阶段。

 

　　A阶段：就是根据检查的结果采取措施、巩固成绩、吸取教训、以利再战。这是总结处理阶段。

 

　　PDCA循环管理的特点。

 

　　（1）PDCA循环工作程序的四个阶段，顺序进行，组成一个大圈。

 

　　（2）每个部门、小组都有自己的PDCA循环，并都成为企业大循环中的小循环。

 

　　（3）阶梯式上升，循环前进，即不断根据处理情况或利用新信息重新开始循环改进过程。

 

　　（4）任何提高质量和生产率的努力要想成功都离不开员工的参与。

 

七、意义

 

　　提高产品质量

 

　　改善产品设计

 

　　加速生产流程

 

　　鼓舞员工的士气和增强质量意识

 

　　改进产品售后服务

 

　　提高市场的接受程度

 

　　降低经营质量成本

 

　　减少经营亏损

 

　　降低现场维修成本

 

　　减少责任事故