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建立过敏原控制体系就要综合考虑研发、厂房设备设计、原辅料验收与贮藏、“返工”操作、卫生清洁、产品转换、成品出厂控制等。
一、产品开发和生产工序设计
在新品开发初期，研发部门应尽量避免选用含有过敏原的材料；若无法避免，则应从风险分析的角度进行管控。如在产品生产过程中制定已知过敏原的添加点；或将过敏原材料的添加尽量安排在最后一道工序进行，这样可以大幅降低交叉污染的风险。
此外，可将含同一种类过敏原的不同产品安排在同一条生产线上进行，将不同种类过敏原的产品安排在不同生产线上进行；若无法通过产线进行分离，将含有过敏原成分的产品生产排在不含过敏原成分的产品之后。
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原料名称 |
供应商 |
食品涉及的过敏原 |
食品标签上描述内容 |
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蛋 |
牛奶 |
豆类 |
小麦 |
坚果 |
花生 |
鱼类 |
贝类 |
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某企业食品过敏原成分分析表（示例）
二、设备及生产过程设计
生产过程中应使用专门的工器具来接触过敏原原料，并在工器具上做好过敏原标识，使用的设备应该是易于接触的、清洁的。使用后及时进行清洗消毒。
设施需满足加工需要和适应运输模式（适当的通风和气流可防止灰尘颗粒将过敏原转移到产品上）
保持产品成分与已知的过敏原分离。生产结束后，及时打包与存放过敏原物料的废料以避免泄露。不同产品生产转换时，对生产线进行彻底的清洗。
合理安排生产时间，防止交叉污染。
加强人员的管理，避免生产线上人员的串岗，以防止过敏原的交叉污染。一个品种生产线的员工要进入另一个品种生产线从事加工，必须对围裙、套袖进行彻底的清洗消毒或更换不同区域的服装后方可进入。
三、原辅料采购、接收和储藏
（一）采购
1 过敏原物质供应商纳入合格供方前必须进行现场审核，之后至少每年进行一次审核，同时要求供应商必须提供产品说明书（含使用的原辅材料），至少每年提供过敏原物质含过敏成分的官方全项检测报告（原件扫描版）；
2 过敏原物质采购执行《采购管理规定》，合同中必须明确要求提供产品成分说明（含使用的原辅材料）和出厂检验合格单，且首次到货过敏原物质必须进行全项目检验和检测，合格后准予使用。
（二）接收
1 过敏原物质的入厂检验由仓储配送部检验员负责，严格执行《进货验证规程》和《辅料验收标准》执行；需检查外包装有无破损，对泄露或坏损容器的过敏原的清理程序应该进行记录存档。
2 入厂检验时必须核对过敏原物质的标签与实际产品的一致性，并保存原始产品标签及相应的检验记录；
3 供应商首次供货必须根据风险分析对过敏原成分进行检测。
（三）储藏
1 仓储配送部必须将过敏原物质单独房间或区域存放，不同过敏原物质之间进行有效的隔离，制作并现场张贴过敏原物质存放标识和过敏物质标识，避免与非过敏原物质的相互污染；
2 仓储配送部必须在入库台账上对过敏原物质予以注明或标记，每日查看过敏原物质储存情况，保持其清洁不受外来污染。
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产品 |
过敏原标识内容 |
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某企业食品过敏原标签验证清单（示例）
三种标识方法
用国际食品过敏原图标进行标记。
商业图标标记。
用颜色编码来标记，但应对颜色编码需做相应的解释。
颜色编码还可以用于在设施中提供“区域控制”，不同的颜色分配给不同的区域或者分配给过程中的每个步骤，或者分配给专用的生产线。
特定的清洁器具，如扫帚，刷子，抹布等，应指定仅在某些设备或特定时间使用，以防止交叉接触，并为区域或过程指定颜色，以便轻松确认工具是否放错。
五、生产中的“返工”操作
返工指的是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。对于返工需注意以下内容：
因卫生造成的不合格是不能进行返工处理的，返工的食品本身应该是清洁卫生、不掺假的。
返工应有明确的标签，并要求在受控条件下进行。
返工应当被隔离以防止过敏原交叉接触，且应指示工人报告事故和审核程序。
彩色编码标签可用于识别和记录何时产生了这些具有过敏成分的返工产品以及这些产品存储在何处。
当这些产品添加回生产线时，仍需标识为返工食品且标识出具体使用量。
六、卫生操作
不适当的卫生清洁可能会在工厂内留下残留物。我们需对以下方面适当注意：
对食品接触表面和非食品接触表面的不充分清洁可能导致潜在的交叉接触。
SOP和SSOP的目的是提供足够详细的信息，以使员工不需要其他附加说明就可以正确执行生产操作任务。
对所有工作人员，包括临时雇员都应进行充分培训。
每个岗位的员工都应该接受有关过敏原意识和控制的一般性培训，根据其工作职责对特定员工进行特定培训。
过敏原，产品和加工设备的性质将决定使用何种清洁方案。
根据产品来选择清洁方法，湿式清洁还是干式清洁，或者是否需要使用消毒剂。
对于设备设施的卫生操作，需有足够的时间进行适当的清洁，且设备在清洁后和使用前都应进行检查。
设备设施检查需注意的地方
在某些与过敏原接触的食品接触表面。
用于运输过敏原的托盘，桶等（如非专用）。
用于清洁与过敏原接触的生产设备的所有清洁用具，如刷子，抹布，洗涤器和集尘器（如非专用）。
所有用于从运行设备中提取含有过敏原成分的样品的取样装置。
优先处理不含有过敏原的设备
所有返工（如果不是同类产品）。
最后的就地清洗。
七、产品转换
产品转换造成过敏原污染的情况
当生产线从生产一种产品转换成生产另一种产品时，可能发生交叉污染。
在工艺转换过程中需有足够的时间来进行充分的清洁。
在所有的产品转换过程发生时，标签都应进行监控，记录和验证。
如果有可能，含有同一种过敏原的产品尽量在相同的设备进行生产。
对于具有交叉点的生产线，防止过敏食品落入不含过敏原的生产线。
当加工线紧密接近时，为分开的过敏性和非过敏性生产线增加物理屏障。
处理含有过敏原料的生产线上的人员在非原生产线上工作，需确保他们的衣服或手上无携带过敏性残留物。
在包含过敏原的线上工作的员工可以用不同颜色的制服或其他方式来区别。
八、包装发货
在对含有过敏原成分的产品进行包装时，需要首检确认、双人复核，确保食品包装步骤正确无误，应按照具有标识的确认体系进行操作，避免发生含有过敏原和无过敏原产品的包装错误现象。
九、储存与运输控制
对于有过敏原要求的产品，无论是原辅料还是半成品、成品，均需加贴标识以区别。产品运输前应对运输工具进行检查，检查其密封性、卫生状况、气味、虫害等。
十、制定完善的追溯体系
产品应建立有效的可追溯制度。生产加工过程需保留完整的操作记录，包括但不限于原料包材的验收、工器具的清洗消毒、设备的清洗验证、过敏原泄漏等突发事件的应急处置，以及其他的过敏原预防措施等，进而实现从原料来原到成品发货直至原料接收整个过程的可追溯性。
另外并建立突发应急预案和模拟演练，当存在由于过敏原造成产品安全质量事故时，可以立即响应与召回。
