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1 供应商质量能力审核：
当我们在选择一家供应商时，对其进行质量能力的审核包括体系及过程，并建立供应商审核档案，需要对自己的供应商进行质量能力审核。
审核的项目：经营方针及组织、质量体系、规格及设计管理、标准类管理、供应商管理、零件的管理、工序管理、制造设备的管理、最终检验及可靠性试验、检测设备管理、不良对策质量改善、内部质量审核、质量教育及培训等。
2 与供应商技术协议的完整统一：
这实际上是产品质量制约的辅助部分，采购部门在制定采购合同时，相关技术部门要与供应商签好技术协议。
技术协议不但要对产品的材料要求、加工工艺要求、检验手段、形式试验、包装要求进行说明，也要对首件提供样品进行验收，对人员配置、不合格产品的处置方式进行必要说明。
企业要确保供应商标准的完整性、技术合同的全面性，如果存在标准不同的情况，相关技术部门要在签订协议的过程中，与供应商做好沟通工作，从而达到共识，制定出统一的标准。
这样可以对后续工作的进行有一定的推动作用，防止因标准不同，而出现不必要的质量事故。
3 推动供应商内部质量改善：
包括推动供应商成立完善质量改善小组组织;
供应商制程变更及材质变更的确认管控;
新材料及变更材料的管控;
推动供应商导入常用的质量体系如，spc, 6sigma等品管手法;
材料质量目标达成状况的改善及检讨;
不合格项目的改善确认动作。
材料异常的处理及成效的确认。
4 选择两家供应商：
有竞争才会有提高，同类产品最好同时有两家或两家以上供应商。
在管理供应商的时候我们可能会遇到这样的问题：某物料只有一个供应商，当出现问题的时候我们无法保证生产，有时候明知有问题也只能让步接收，要求其整改总有一大堆理由，处罚他就以不供货做盾牌，我们一时间又无法找到其他合适的供应商，所以很无奈。如果有两家供应商的话，我们可以控制其供货比例要求其整改到位。当然，我们必须保证供应商的利益，供应商的改善才会有动力。
5 推行执行SQM(供应商质量管理)的系统程序文件：
包括供应商的评监，择优选择供应商;
供应商的定期及异常稽核的执行;
供应商的辅导，提升质量;
执行供应商的奖罚措施;
建立完善规范的材料作业指导书。
6 供应商选择的10个原则
总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。
综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。
1. 系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。
2. 简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
3. 稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
4. 灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
5. 门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。
6. 半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。
7. 供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。
8. 供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。
9. 学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。
7 供应商质量管理10大原则
传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理，对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。
1. 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。
2. 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
3. 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
4. 采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
5. 对选定的供应商，公司与之签订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。
6. 采购商可在供应商处设立SJQE，SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。
7. 采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施.
8. 每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
9. 采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。
10. 管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。
