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6S管理是一种基于改善现场工作环境、提高员工工作效率的标准化管理模式。它起源于日本，是精益生产和丰田生产方式的一部分，旨在提高效率、减少浪费、提升品质。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全(Safety) 六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。
一、整理：
1、主要内容：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
2、目的：
改善和增加作业面积；
现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；
减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
消除管理上的混放、混料等差错事故；
有利于减少库存量，节约资金；
改变作风，提高工作情绪。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场， 既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
3、实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
二、整顿：
1、主要内容：
物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；
物品摆放地点要科学合理；
物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别
2、目的：
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除过多的积压物品
通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；
提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
注意点：这是提高效率的基础。
3、实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3 要素"：场所、方法、标识
放置场所
放置场所
物品的放置场所原则上要 100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法
标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3 定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
三、清扫:
1、主要内容：
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
2、目的：
消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
注意点：责任化、制度化。
3、实施要领：
⑴、建立清扫责任区(室内、外)
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
四、清洁：
1、主要内容：
将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
2、目的：
维持上面 3S 的成果
注意点：制度化，定期检查。
3、实施要领：
(1)、落实前面 3S 工作
(2)、制订考评方法
(3)、制订奖惩制度，加强执行
(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视
五、素养：
1、主要内容：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展 6S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
2、目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
3、实施要领：
⑴、制订服装、仪容、识别证标准
⑵、制订共同遵守的有关规则、规定
⑶、制订礼仪守则
⑷、教育训练（新进人员强化 6S 教育、实践
⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
六、安全
1、主要内容：
强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
2、目的：
保障工人安全, 改善工作环境﹔
减少工伤事故. 确保安全生产﹔
注意点：安全生产, 人人有责
3、实施要领：
1) 制定严格的操作规程
2) 完善各种安全制度
