HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，直译为危害分析与关键控制点。我国动物产品的药残问题近年来较为突出，出口产品多次被进口国检测出禁用药物或药物超标。这些问题的产生有多方面的原因，一是进口国不断加强对我国动物产品的技术壁垒，即增加检测指标项目，提高检测指标要求；二是国内饲料生产企业不能正确使用各种添加剂特别是药物添加剂，在产品的设计中未充分考虑动物产品的安全性或药残要求，无停药期产品；三是尚无饲料企业建立HACCP管理体系；四是在动物养殖过程中的药物不当使用，包括饲养环境如水环境的控制不当；五是我国的相关标准法规不健全。为此，必须认真研究进口国对动物产品的品质要求，制定符合国际上通用要求的动物饲料生产、药物使用、养殖过程控制和动物产品包括水产品的安全卫生标准和规范。在饲料生产和动物养殖中建立HACCP管理体系，并使之有效运行和持续改进，为消费者提供优质安全的饲料和动物产品，获取较大的经济和社会效益。当前，欧美各国已纷纷在饲料工业中实施了HACCP管理体系，并且取得了可喜的效果。而我国在饲料工业中实施HACCP管理体系，保证饲料及其相关产品的卫生安全已很有必要。

　　1．建立HACCP体系的前期工作

　　1．1 建立并推行基础管理体系

　　饲料厂推行HACCP管理体系的基础是应首先建立ISO9000质量管理体系。事实上，ISO9000质量管理体系是建立多种管理体系的基础。在有效运行并得到持续改进的ISO9000质量管理体系之上建立HACCP管理体系，更容易，更有效。而安全卫生质量控制本身就是质量管理体系的一个范畴。

　　在美国，食品类企业和生产加药饲料的企业要求要建立GMP体系，GMP原文是Good Manufacturing Practice，意译为良好生产规范。在我国GMP目前仅作为药厂（包括人药厂和兽药厂）发放生产许可证的必备条件，在食品与饲料工业尚未推行。但借鉴美国GMP的要求，由食品饲料企业针对企业自身的特点。建立保证食品饲料安全的标准作业程序（SOP），将会使HACCP更好地运行。

　　1．2 制定公司的管理目标和管理承诺

　　公司的HACCP目标或方针就是依靠科学的管理体系的有效运行生产出满足和超越客户需求的无安全风险的优质饲料产品，同时为客户进行完善的服务。公司的领导层和最高管理者承诺在全公司推行HACCP标准管理体系。

　　1．3 教育和培训

　　HACCP体系的成功推行依赖于对员工的培训和教育，使他们充分认识到他们在生产安全饲料中的重要作用与意义。培训应包括有关饲料安全风险对整个食物链各阶段的影响与控制信息。要让员工理解什么是HACCP，需要学习哪些必要的技能来使该体系正常运行。特殊的培训内容包括在监控每一CCP（关键控制点）中员工的任务的说明和程序。为使员工充分理解HACCP及正确发挥自己的作用，必须为他们提供充足的时间用于培训。要向他们提供必要培训资料和必需的设备来使他们能完成自己的任务。

　　1．4 制定HACCP计划

　　HACCP计划因饲料工厂的条件不同而变化。通用的HACCP计划可作为开发制定具体的HACCP计划的指南。但在具体的HACCP计划中必须考虑每一个工厂或车间、设施的特殊情况。

　　在制定HACCP计划中的5项初步任务包括：
　　1）组建HACCP工作组

　　该工作组的成员是根据他们的职业背景、在生产方面的经验和与生产的关系选择的。该队伍成员包括了饲料厂经理、饲料厂质量控制经理、饲料厂生产经理，政府委派的饲料厂监察员，具有推行HACCP经验的饲料生产专家，流行病专家，兽医及营养专家。这些人员应能够正确地：进行危害分析；识别潜在的危害；识别必须控制的危害；推荐关键控制限和监控验证程序；推荐偏差发生时的纠偏措施；推荐对HACCP计划的研究；使HACCP生效。

　　2）描述饲料产品及其销售范围

　　3）描述饲料产品的用途和适用动物

　　4）制定饲料加工的流程图
　　
　　5）验证饲料加工流程图

　　工作组要对饲料加工流程进行现场作业评审来验证该流程的准确性和完整性。如果必要，要对流程图进行修改，并形成文件。

　　在上面5项任务完成之后，就可以应用HACCP原则了。

　　2 HACCP七项基本原则

　　1）进行危害分析并评估危害程度

　　对原料、制造过程、运输至消费的饲料食品生产过程的各个阶段，进行评估分析，确定其潜在的危害并制定预防措施。

　　2）确定关键控制点

　　确定制造过程中能消除或降低危害发生率的点、操作或程序，可以是过程中的任一阶段，包括原料、配方、加工生产、运输和储存等。

　　3）确定关键控制点的界限

　　建立关键控制点（CCP）的管制界限，确保CCP在控制限之内。

　　4）建立监测方法

　　建立监测CCP的程序和方法，可以通过测试或观察进行。

　　5）制定纠偏措施

　　当监测系统显示CCP超出控制范围时，则需要执行纠便措施。

　　6）建立资料记录并保存文件

　　建立所有程序的资料记录，并保存文件，以便查阅和证明。

　　7）建立审核/验证程序

　　建立验证程序，确保HACCP的有效实施。通过验证，收集数据资料，以审查HACCP计划实施是否得当。确认的主要范围为：

　　A 用科学方法确认CCP的控制界限。

　　B 确认HACCP计划的功能，包括最终产品的检验、 HACCP计划的审批、CCP记录的审核及确认各个步骤已被执行。

　　C 内部审核，内部审核的内容包括记录、流程图和CCP的确认。

　　D 外部审核及符合政府相关法令。

　　3 饲料厂的HACCP原则应用研究

　　3．1饲料厂的危害分析

　　物理危害:饲料原料或产品中含有的有害杂质,如铁杂、玻璃及其它有害异物。

　　化学危害：饲料原料中农药残留超标，如六六六、多氯联苯等；饲料原料中有害成分超标，如重金属含量超标,含二恶英等；微生物毒素超标如黄曲霉毒素、呕吐毒素；抗营养因子超标如棉酚、抗胰蛋白酶、尿酶等；超量使用有毒性的微量元素，如高铜、高锌、高亚硒酸钠；药物添加剂含量整体超标或局部超标。

　　生物危害：饲料原料或产品中受微生物等的污染，如沙门氏菌、大肠杆菌、志贺氏菌、肉毒杆菌、寄生虫、昆虫污染等。
饲料厂的生产工艺流程包括原料采购、运输，接收、储存、配方设计、原料清理、粉碎、配料、混合、微粉碎、二次混合、液体添加、调质、制粒/挤压膨化、干燥/冷却、筛分、液体喷涂、储存、计量打包、成品储存、产品发放。发生各种危害的场所或环节可能有：

　　1）物理危害：原料在厂外收获、加工、运输、转运中混入金属、石块及其它异物；原料在厂内由于清理设备失效或操作不当未将混入的杂质去除；饲料在加工工程中再次混入物理性杂质，如饲料投料过程中混入，饲料在粉碎、运输等加工中由于零部件脱落混入或设备在检修中由于操作人员管理不善而将螺钉等杂物混入。

　　2）化学危害：农药残留发生于田间的过度使用和不当使用，这些药物对动物和动物产品品质有严重影响，饲料厂内通常难于处理；重金属等的超标对于籽实状原料主要是在田间受土壤和水环境的污染；对于矿物质原料，通常为地质原料中重金属含量较高，而工业加工中未能有效去除。对于化学合成矿物原料来说，可能是生产工艺存在问题；原料中抗营养因子过高是原料品种的原因或是脱毒工艺不当；原料中微生物毒素存在的原因主要是田间污染、不当储存或是原料在加工、运输中受到污染。对于饲料产品中的化学危害一方面可能来源于原料，另一方面也可能产生于配方设计错误、添加剂投料计量错误，加工过程操作不当，发生交叉污染，混合不均匀或混合后又严重分级等。

　　3）生物危害：原料中有害微生物存在的原因主要是田间污染、不当储存或是原料在加工、运输中受到污染。有害昆虫的污染可能发生于田间、厂内外的运输、储存中。国内部分饲料厂内发生严重的螨类危害就是这方面的例子。

　　上述这些危害均会对饲养动物或动物产品品质造成危害,尤其是化学危害和生物危害对饲养动物的卫生品质有重要影响。由于水产动物饲料原料中动物性原料的种类多，用量高，并且常常会用到鲜活饵料，这些原料易受有害微生物的侵染并有利于有害微生物的繁殖，因此，必须严格控制原料的卫生质量，并进行正确的运输和储存。

　　3．2确定饲料生产中的关键控制点

　　所谓关键控制点是指饲料加工的一个点、步骤或程序，若加以控制，则可预防、消除或减低饲料中的安全危害至可接受的程度。当一个点、步骤或程序中可能发生对饲料的某种危害，若不加以控制，后续的工序则无法消除这一危害或无法将危害降低到可接受的程度时，这一点、步骤或程序就是关键控制点。椐此原理可确定饲料厂的关键控制点。

　　关键控制点1--原料的接收 原料接收是关键控制点，因为发生较严重的化学和生物危害的原料如果未经控制而入厂,后续的加工环节可能无法再消除或降低这些危害。而控制原料接收点的安全风险,首先要制订工厂的原料接收标准,这些标准中的项目及指标值应不低于国家标准的规定,如国家饲料卫生标准的规定;第二要建立标准接收检验程序,程序中要对包括运输工具、方式、抽样方法、检验结果的处理、留样制度等作出详细规定; 第三要有合格的、负责任的检验、接收人员。例如，玉米原料中黄曲霉毒素超标时，应拒收。

　　关键控制点2--原料储存 原料的正确储存非常重要。首先各种原料的堆放应有正确的规划，防止相互掺混，发生交叉污染，保证先进先出。