一、HACCP的起源与发展

 

　　HACCP出现于20世纪60年代，最初被应用于美国宇航食品；1973年，为保护低酸罐头食品免受肉毒梭状芽孢杆菌的危害，美国食品药品监督管理局（FDA）决定实施HACCP控制；1985年，美国国家科学院（NAS）建议所有的执法机构采用HACCP方法，并对食品加工者实施强制执行。

 

　　数十年来，HACCP已得到世界上大量国家或地区和组织的支持，如国际食品法典委员会（CAC）等。同时，HACCP也已成为近年来主要食品贸易国家或地区所采取的技术性贸易措施的重要内容。虽然不同国家或地区监管立法的内容有所不同，但HACCP的原理则是相同的。《中华人民共和国食品安全法》第四十八条明确指出，国家鼓励食品生产经营企业符合良好生产规范要求，实施危害分析与关键控制点体系，提高食品安全管理水平。

 

　　二、与HACCP相关的定义

 

　　HACCP是用来控制食品安全危害的技术，也是用以识别、评估和控制食品安全的体系方法。HACCP对食品各加工环节实施危害分析，对可能发生危害的环节进行控制，并通过一整套监控体系防止危害发生。

 

　　HACCP原理是一种指导性原则，具有普遍的适用性。具体来看，HACCP包括以下七个原理：危害分析与控制措施、确定关键控制点（CCP）、建立关键限值（CL）、建立监控程序、建立纠偏措施、建立验证程序、建立记录保持程序。

 

　　HACCP计划是基于HACCP原理，写明应遵守程序的书面文件。

 

　　HACCP体系是HACCP计划实施的结果。

 

　　HACCP法规具有强制性，由国家或地区及国际组织发布，凡输入食品到这些国家或地区的加工企业，必须遵守相关规定。

 

　　三、HACCP的应用

 

　　企业应用HACCP，需要建立HACCP计划并使之有效运行，具体包括以下十个方面：

 

　　01、组建HACCP小组，负责HACCP体系的建立、实施、有效运行、内审，以及对全体员工的培训。

 

　　02、进行产品描述。描述产品名称、成分、与食品安全有关的特性、加工方式、保质期等；确定产品的用途、食用方式、对产品消费对象定位等。

 

　　03、进行原辅材料描述。描述原料和辅料的名称、特性、保质期等。

 

　　04、建立详细的产品工艺流程图。

 

　　05、对生产过程开展危害分析并提出预防措施。在进行危害分析时，必须对从原料、辅料验收到成品的每一个工序进行分析。了解每个工序被引入或增加的潜在物理性危害、化学性危害、生物性危害及显著程度，说明显著性程度的判断依据，提出防止危害发生的预防措施，建立危害分析工作表。

 

　　06、确定关键控制点与关键限值。企业要将具有显著性危害、不严格控制可能影响最终产品安全性的工艺步骤确定为关键控制点（CCP）。在这些点、步骤或过程方面，将产品的显著危害控制到可接受水平。一个显著危害，可由一个或多个关键控制点进行控制；一个关键控制点，也可控制一个或多个显著危害。关键限值（CL）是指在某一关键控制点上将物理、生物或化学的参数控制到最大或最小水平，从而防止或消除相关食品安全危害的发生，或将其降低到可接受水平。针对每个关键控制点，制定科学合理、可精确实施和可控监视测量的关键限值是 HACCP的一个重要环节。关键限值的确定，必须有科学的依据，必须经过工艺与试验的反复推敲验证。通常，实际生产中的操作限值要比关键限值更为严格，如为了确保罐头杀菌效果，加热时间温度值应比关键限值更严。

 

　　07、建立监控计划。对关键控制点提出可进行连续并精确监控的方法，以评估关键点是否在可控范围内，以确保HACCP体系运行的有效性，使最终产品的安全得到更好的保障。监控计划应明确监控方法，如监控对象、方法、频率和负责人员等。在监控过程中，应对相应的测量值进行记录，并整理存档。

 

　　08、制定纠偏措施的方案。纠偏措施是当监控表明关键控制点偏离关键限值时采取的程序或行动。实施纠偏措施时，首先应寻找关键限值发生偏离的原因，进行纠正或消除，使生产加工重新受控；然后，对偏离关键限值期间的产品进行评估与处理。

 

　　09、建立验证程序。为评估HACCP体系是否正确地实现了预期的目标，计划是否需要更改，仪器测量是否存在误差等，必须经过测试、校准或其他评价方法对体系进行验证。CCP的验证活动包括校准、校准记录的复查、CCP记录的复查、针对性取样检测等。验证频率应根据故障发生次数或工艺更改等情况而调整。

 

　　10、建立文件保存和记录系统。为了证明HACCP体系的有效运行，在体系建立与实施过程中，必须建立有效的记录、文件管理系统，准确识别并对生产运行过程中的关键控制点监控记录、纠偏措施记录、验证记录及其他支持性文件进行统一归档管理，按规定保存到一定年限，以供随时追溯、查验、审核。

 

　　四、企业实施HACCP 的意义

 

　　HACCP实现了对食品危害的有效预防，能够将食品安全危害降低到可接受水平，并进行持续改进。具体来看，HACCP是一种全过程的全员性体系管理方法：

 

　　01、涉及包括非技术性人员在内的所有与产品安全性有关的多层级员工。

 

　　02、涉及食品安全的多个方面，通过体系化的管理，预防从原料的养殖、收购、加工到最终产品等食品全生产环节中可能产生的危害。

 

　　03、从仅是追溯性的最终产品检验，转变为预防性的质量保证方法，这强调了企业本身的作用，而不是单纯依靠政府部门的取样分析来控制产品质量。

 

　　04、能够预防在该种食品生产过程中的食品安全危害，包括已经发生的和可能发生的。

 

　　五、HACCP是一种经济的质量控制方式

 

　　01、监控措施简便易行。HACCP能够通过简便易行的监控措施预防可能发生的危害，如对时间、温度和外观实施控制。

 

　　02、纠偏措施快速易行。一旦出现偏差，企业在生产过程中能够迅速采取纠正措施。

 

　　03、通过把问题消灭在生产过程中来减少损失。与依靠化学分析、微生物检验进行控制相比较，HACCP成本低廉，从而具有良好的经济效益。

 

　　六、增强了产品的国际竞争力

 

　　我国规定，列入必须实施危害分析与关键控制点（HACCP）体系验证的出口食品生产企业，应按照国际食品法典委员会《HACCP体系及其应用准则》的要求建立和实施HACCP体系。目前列入《出口食品生产企业备案需验证HACCP体系的产品目录》的商品有七类，包括罐头类、水产品类（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外）、肉及肉制品类、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品、乳及乳制品类。