李晓亮   聂智君

 

摘要：近几年，国外对我国畜禽产品出口限制越来越多，技术壁垒不断高筑，从2001年底，日本等国对从我国进口的禽肉冻品相继增加了磺胺类、氯霉素、硝基呋喃类及沙星类兽药残留的检测，使许多禽肉加工企业的产品出口受到严重影响；2003年爆发的非典、2004年爆发的禽流感，使日本等国至今仍对我国的禽肉冻品封关，更使整个禽肉加工行业在低谷徘徊，许多企业更是在一轮轮的残酷竞争中撤出了这个行业。相反，我们山东华誉集团在经历了一次次的考验后坚持了过来，这期间我们集团严格执行HACCP管理起了大作用。下面我谈一下HACCP体系在禽肉加工产业中的建立与实施。

 

1、HACCP的基本概念及发展

1.1 什么是HACCP？

HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point”的缩写，直译为危害分析与关键控制点，就是通过对食品加工过程的关键环节实施有效的监控，从而将食品安全卫生危害消除或降低至可接受的水平。食品法典委员会（CAC）认为：HACCP体系是一个确定特定的危害（生物学危害、化学危害和物理性危害）并提供控制这些危害的预防措施的体系。该体系现在已被世界上相当大的一部分国家接受，并在食品加工企业特别是水产和肉禽加工企业中得到广泛应用。

1.2 HACCP的由来

传统的食品生产在质量、卫生管理方面有许多不足，通过对生产出的最终食品进行抽样检验，其结果并不能完全正确说明食品的质量，因事实上食品质量的缺陷已经形成了，而且检验时发现食品的缺陷相对来说准确度较低；对许许多多的食品生产厂来说，更是需要大量的检验技术人员及高额经费。且随着食品工业的发展及食源性疾病的不断增加，消费者对食品的质量及安全卫生更加关注。由此便需要一种更理想的管理方法，既能克服以上不足，又能达到控制食品质量和安全卫生的目的，由于单靠成品检验无法满足这一要求，因此就产生了HACCP的概念。

1.3 HACCP的发展

在20世纪60年代，美国的Pillsbury 公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局共同开发美国航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证宇航员在航天飞行中食用的食品安全，要想明确判断一种食品是否能为太空航行所接受，必须做极为大量的检验。除了费用以外，每生产一批食品的很大部分都必须用于检验，仅留下小部分提供给空间飞行，于是产生了HACCP概念。

1971年Pillsbury公司在第一届美国国家食品保护会议上公开提出了HACCP概念，立即被食品药物管理局（FDA）接受。1972年在对食品卫生监管人员进行了3周的HACCP研讨会，并由接受特殊培训的监管人员在罐头厂进行了周密的调查的基础上，FDA于1974年公布了将HACCP原理引入低酸性罐头食品的GMP。这是有关食品生产的联邦法规中首先采用HACCP原理的。

1985年，美国国家科学院就食品法规中的HACCP方式的有效性发表了评价结果，推荐HACCP在食品行业中应用，并在1986-1987年推荐用在禽肉上。

1993年，FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP体系及其应用准则》，由于HACCP对于控制食品安全卫生质量的实用性和有效性，目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用。并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰、日本等国家和地区食品卫生主管机构的认可。

1.4 HACCP在中国的发展
　　早在20世纪80年代，中国的出口罐头食品加工企业，就已按照美国联邦法规的要求进行运作，但是绝大部分没有将HACCP的管理理念文件化，并建立相应的体系。
　　从1990年起，中国国家进出口商品检验局科技委食品专业委员会就开始对食品加工行业应用HACCP的研究，在一些食品加工部门提出了HACCP体系的具体实施方案；该委员会于1994年4月公布了《在出口食品加工中建立“危害分析与关键控制点质量管理体系”的导则》。1995年10月，原国家商检局与联合国粮农组织（FAO）在杭州联合举办“出口食品安全质量控制和检验国际研讨会”，FAO专家和原国家商检局的专家在会上就HACCP的理论和实践做了专题研讨。1997年以来，原国家商检局监管认证司和后来的国家出入境检验检疫局认证监管司、以及现今的中国国家认证认可监督管理委员会颁发了一系列有关文件；组织翻译、编写了“美国国家水产品HACCP培训和教育联盟”的《水产品HACCP教程》等。2001年6月，中国商检总公司HACCP认证协调中心在福州成立，使HACCP认证由单纯的官方认证向授权的第三方认证转变，开始了HACCP体系认证的新阶段。近期，国家认证认可委下属的中国国家进出口企业认证机构认可委员会（CNAB）又发布了“以HACCP为基础的食品安全体系认证机构认可实施指南”，使中国的HACCP工作步入了法制化、规范化的轨道。

2、HACCP的七大原理

2.1 危害分析和预防措施：

进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。
危害，是能导致食品不安全消费的生物、化学或物理的因素，包括生物的危害、化学的危害和物理的危害。危害分析就是根据各种危害发生的可能风险（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性。HACCP只把重点放在控制显著危害上。预防措施是用来防止或消灭食品危害或使它降低到可接受水平的行为或活动。

2.2 确定关键控制点

关键控制点（CCP）：食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。关键控制点可通过CCP判断树来确定。

2.3 建立关键限值

关键限值（CL）：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准。建立关键限值要做到合理、适宜、适用、可操作性强。

2.4 关键控制点监控

监控是实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。监控计划应明确由谁在什么时间用什么方法去监控什么，即明确监控的人员、频率、方法和对象。

2.5 纠偏行动

纠偏行动是当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。当CCP发生CL偏离时，应采取纠偏行动。纠偏行动一要做到纠正和消除CL偏离的起因，重建对加工的控制，二要确定被影响的产品及该产品的处理方法。

2.6 记录保持

建立有效的记录保持程序，用文件证明HACCP体系。准确的记录保持是一个成功的HACCP计划的重要部分。记录提供了关键限值得到满足或当被超过关键限值时采取的适宜的纠偏行动，没有记录就等于没有发生。

2.7 验证

验证是除监控方法之外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。HACCP计划的宗旨是防止产生食品安全的危害，而验证的目的就是提高置信水平。

3、企业实行H ACCP 管理的方法

现在上规模的禽肉加工企业基本上是从种鸡、孵化、养殖、药品、饲料、加工到出口的一条龙模式，下面就讨论一下如何在整个链条中建立HACCP体系。

3.1 公司组成HACCP协调组，负责HACCP体系在全公司的推行与实施。根据禽肉加工行业的特点，公司HACCP协调组可下设养殖（包括种鸡、孵化、养殖、药品）、饲料、加工三个HACCP小组，分别负责所辖范围内生产活动的危害识别、分析和HACCP计划的制定工作。HACCP小组要有下列人员组成：从原辅料进厂到产品出厂过程中熟悉生产工艺的人员；具备食品加工卫生管理知识的人员；熟悉各种设备的使用、维修、保养等的人员；熟悉产品检验等的人员等。这些成员应经过HACCP培训，并经考试合格，或从事生产管理和质量管理一年以上，有实际经验。其中负责危害分析和HACCP计划制定的负责人须在有注册资格的咨询师指导下进行过危害分析和HACCP计划编制实习，必要时可以寻求相关外部专家、咨询师的帮助。

3.2 收集整理相关资料。

这些资料包括厂区及车间的平面图；生产设备的布局及特点；从原辅料进厂到产品出厂的所有生产工序的流程；生产工艺的技术参数（时间、温度、数量）；原辅料、工器具、产品的流向；加工环境中生活区与生产区、清洁区与非清洁区或产品被污染的高风险区与低风险区的隔离；设备工器具的清洁、使用方法；厂区的卫生环境；各工序管理、生产人员的分工及健康状况；原辅料及产品的储存和发运条件等。

3.3 产品描述

HACCP小组要对产品有一个全面的了解，然后对产品进行描述，该描述可包含以下信息：产品名称、包含成分、成品特性（物理的或化学的）、保存方法（温度、湿度、保存环境）、初始包装（内包装）、发运包装（外包装）、装运方法、保质期、标签、产品的适用人群、消费者的使用方法等。

不同的产品要有不同的产品描述。种禽场的最终产品为种蛋，其产品描述可包括名称、保存方法、初始包装、装运方法和保质期；孵化场的最终产品为禽苗，其产品描述可包括名称、初始包装、装运方法。

3.4 工艺概述及工艺流程图

对不同的产品加工工艺分别进行描述，并绘制其加工工艺流程图，该图要包含从原辅料接收到产品出厂的所有生产活动（如检验、运输、贮存以及加工过程中的停滞等）及生产加工过程中原料、包装、水等的输入和废料等的输出。

工艺流程图展示了整个生产流程的情况，包涵了所有生产环节，是危害分析的依据，也是HACCP体系成功的基础，它的准确性很关键。因此，HACCP小组成员要在生产进行的时候到现场从头至尾对工艺流程图进行验证。根据验证情况判定是否修改工艺流程图。
药品、饲料、禽肉加工的流程是根据工艺要求来制定的，可以说是根据时间、空间的变化，而种禽、商品禽的养殖及孵化可以根据实际情况依据时间来绘制工艺流程图。

3.5 进行危害分析并确定相应的控制措施

危害分析就是对加工过程中有可能发生危害的每一个工序进行危害分析，并列出预防措施。与食品安全卫生相关的危害一般可以分为生物的危害、化学的危害和物理的危害三大类。

生物的危害包括有害的细菌、病毒、寄生虫。细菌危害是指某些有害细菌在食品中存活时，可以通过活菌的摄入引起人体（通常是肠道）感染或预先在食品中产生的细菌毒素导致人类中毒；病毒到处存在，呈非生命体形式的致病因子，很少量的病毒就可致人生病，病毒只对特定动物的特定细胞产生感染作用；对大多数食品寄生虫而言，食品是它们自然生命循环的一环节（如鱼和肉中的线虫），当人们连同食品一起吃掉它们时，它们就有了感染人类的机会，消费者是否受到寄生虫的危害取决于食品的选择、文化习惯和制作方法。

化学的危害可分成三类：天然的化学物质、有意加入的化学物质和无意或偶然进入食品的化学物质。天然的化学物质来源于植物、动物和微生物中；有意加入的化学物质是在食品的生长和销售过程中有意加入食品的，当根据建立的安全水平使用时是安全的，如果超过安全水平使用就是危险的，这些化学物质包括食品添加剂、食品辅助剂及食品清洗剂与消毒剂；无意或偶然加入的化学物质主要包括农用化学物质（如杀虫剂、除草剂、肥料、抗生素、生长激素等）和工业化学物质（如润滑油、清洁化合物、消毒剂、油漆、重金属等），可能会成为食品的一部分，如直接接触食品的包装材料可能是偶然加入的化学物质的一种来源。
物理的危害包括任何在食品中发现不正常潜在的有害外来物。食品中能引起物理危害的材料及来源主要有玻璃、金属等。

这些危害的来源主要有两个，一是原辅料在养殖、运输过程中形成或受环境的污染，二是在加工过程中形成或受到污染。因此，危害分析和确定相应的控制措施可分成两部分，按三个步骤进行：第一部分是对原辅料所含潜在危害的分析和识别，该项工作由HACCP协调组负责进行分析，分析结果要通报给生产部门的HACCP小组；第二部分是对生产过程中潜在危害的分析与识别，该部分工作由各生产部门的HACCP小组进行，分析结果要上报给公司的HACCP协调组。三个步骤一是找出潜在危害。HACCP小组依据经过验证无误的工艺流程图，从原料的接收环节开始顺着生产过程逐个生产环节进行危害分析，识别出需要实施控制的安全卫生危害。具体可考虑以下几个方面：原材料、厂房和设备的设计、产品的内在因素、工艺设计、生产设施的布置、人员、包装及贮运。二是判断潜在危害是否显著危害。并不是所有的潜在危害都列入HACCP计划的监控，只有从原理上讲可能发生且结果会给消费者带来不能接受的危险的危害，即显著危害才必须被HACCP计划控制住。判断潜在危害是否显著危害，各公司HACCP计划的制订者要依据本公司生产的实际情况来判定，危害的显著性在不同的产品、工艺之间有很大的差异，即使是同种产品在不同的包装方式、食用方式上其危害显著性也不同。因此，要根据具体情况分析，且不可照搬照抄。 三是确定控制危害的相应措施。显著危害一旦确定，就要制定相应的控制措施，这些措施应该有明确的操作规程并形成文字，以保证其有效实施，将危害的影响消除或降低到可接受的水平。有时控制一个危害需要多项措施，也有时一项措施能控制多个危害。

3.6 识别关键控制点

关键控制点：能实施控制，从而对食品安全危害加以预防、消除或把它降低到可以接受水平的一个加工点、步骤或工序。在危害分析过程中识别的每个显著危害必须有一个或一个以上对其进行控制的关键控制点。需要注意的是不要把关键控制点与一般的生产控制点相混淆，要注意体现“关键”两字，避免设点太多，都是关键控制点，到最后就成了都不是关键控制点了，失去了重点监控的意义。是关键控制点还是一般控制点可以通过下面这个问题来判断：如果失去控制会对消费者的健康产生危害吗？如果回答是肯定的，那就是关键控制点，否定的，就是一般控制点。

3.7 编写HACCP方案

一份HACCP方案要包括以下七个方面：

3.7.1 关键控制点的位置。即需要注明关键控制点所在的生产工序或加工步骤是哪一个。

3.7.2 注明需要控制的显著危害。即该工序要注意控制哪个显著危害。3.7.3 写明关键限值。关键限值是在各关键控制点上所采取的控制措施所必须满足的条件，它们反映食品安全所可以接受的极限值。关键控制点处监控的指标应该能很快反映出该关键控制点是否处于受控状态，因此关键限值要用可以观察或可测量的指标表示，如温度、时间、重量、PH值等。由于微生物检测需要几天才能出结果，因此通常不用微生物限值来做关键控制限。

3.7.4 监控程序。这是HACCP方案中最重要的一部分。在监控程序中要明确交待监控什么？在什么地方？用什么方法？监控的频率是多少？有谁来监控？

3.7.5 纠偏措施。纠偏措施是针对关键控制点的关键限值可能出现的偏离，在危害发生之前所采取的纠正措施。HACCP小组可以根据产品特点、工艺等实际情况为每个关键控制点制定相应的纠偏措施。尽管每个纠偏措施不尽相同，但其目的不外三个：一是消除导致偏离的原因，恢复维持正常的生产；二是消除偏离对产品质量造成的影响；三是防止因受都偏离影响的产品对消费者造成伤害。因此纠偏措施要明确措施的实施负责人、具体的实施方法、对受偏离影响的产品的处理以及对纠偏措施的记录。

3.7.6 监控记录。对每个关键控制点的监控要形成相应的记录，这些记录所记载的信息是显示关键控制点受控状态的证据。HACCP的监控记录的准确与否是决定HACCP计划成败的一个重要因素，因此在实施HACCP计划的过程中，要切实保证HACCP的监控记录的客观性和实在性。

3.7.7 验证措施。验证的目的就是证实所确定的危害是否得到了有效的控制，通过验证，为进一步完善和改进HACCP计划提供必要的信息。一般验证的具体做法有：定期校正监控设备；复查监控记录；针对性的抽取样品进行检验分析。

3.8 验证HACCP计划

为了确保HACCP计划建立在严谨、科学的原则基础上，使其足以控制产品在加工过程中出现的危害，保证HACCP计划的实施达到预期的目的和效果，必须对HACCP计划进行验证。除了上述已经提到的各关键控制点的验证之外，还包括以下两种活动：

第一， HACCP计划的确认。在HACCP计划执行前要对HACCP计划进行确认，以证明HACCP的所有内容都有科学的基础，能够作为一种有效方法来控制与产品工艺过程有关的影响食品安全的危害。在下述情况发生时也要对HACCP计划进行确认：原料改变；产品或加工改变；验证数据出现相反结果；偏差情况重复出现；有有关危害或控制手段的新信息。

第二,HACCP计划的审核。审核是除监控手段之外，用来确定及验证HACCP体系是否按HACCP方案运做所使用的方法、步骤或检测手段，目的是为了确证当HACCP计划得到持续、有效地执行时，所生产的产品是品质优良或是可以安全食用的。审核的主要方式有定期的内部审核和外部验证，以及定期对产品的检验分析。审核要有具有相应资格、经过培训的人员负责进行，并且要形成相应的记录。

4、HACCP的特点：

HACCP体系运行的优势在于强调识别并预防食品污染的风险，克服食品安全控制方面传统方法的限制（通过检测，而不是预防食物安全问题）。HACCP体系有以下特点：

4.1是一种预防性控制管理体系，比传统的单靠检验已生产出来的产品的质量体系要精确，节约，使企业降低生产成本，减少损失；

4.2 在整个食品加工链中找出几个CCP，使可能的、合理的潜在危害得到识别，能减轻一线工人的劳动强度，提高劳动效率；

4.3 保存了公司符合食品安全法的长时间记录，有助于相关权威人士展开调查工作；

4.4 提高了产品质量，最大限度的保证消费者的食用安全性，有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力，提高食品安全的信誉度，促进贸易发展。

5、总结

随着HACCP技术在食品领域的广泛应用，HACCP已成为用来控制食品安全危害的一种最常用的技术，并形成一种重要的管理体系——食品安全卫生预防控制体系。它已成为食品链从原料到消费过程中安全控制的最佳和首选模式，食品生产者更要借助它来确保提供给消费者更安全的食品。

HACCP的概念可推广、延伸应用到食品质量的其他方面，就禽肉加工行业来说，HACCP不仅可应用到禽肉加工厂，更可延伸到种禽养殖、禽苗孵化、商品禽养殖及饲料加工这整个禽肉加工链条中来。HACCP体系是一个系统工程，只要领导重视，全员投入，共同努力协调，就能保证HACCP体系的正常运转，取得预期效果，降低生产成本，提高劳动生产率，保证产品质量。在经历了几年的低谷之后，可以说整个中国的禽肉加工行业已经重新洗了一次牌，只要我们继续加强管理，从源头抓起，加快与国际市场的对接，世界禽肉加工行业将永有我们中国禽肉加工业的一席之地。