小PET瓶装的第一批百事可乐产品于2002年7月在美国北卡罗来纳州Raleigh的Pepsi Bottling Ventures公司生产／配送工厂下线，该厂投资4千万美元，占地2万平方英尺。当年年底，4条包装线的产量达到2,400万箱，到2010年，生产能力可增至3,000万箱。这4条线生产250多个库存单位，包括一条每分钟1,600罐的12盎司灌装线，一条每分钟40瓶的1升、2升、3升PET灌装线，一条用于12、16、20和24盎司及500毫升PET瓶的每分钟可灌装1,100瓶的灌装线，还有一条每分钟12袋的“箱中袋”包装线。

自动卸垛机将预先贴标的包装瓶扫入批量传送器，将包装瓶送至自动堆垛台。

    PBV创建于1999年，建设这家新工厂的一个主要目的就是以Aquafina商标生产瓶装水，这一商标是百事家族内发展最快的。瓶装水是美国饮料业发展最快的产品，这一市场对于成本非常敏感，为了获得竞争力，PBV需要自己的高速生产厂。除了Aquafina，这两家PBV工厂生产的其他知名品牌还包括Mountain Dew、Sierra Mist、DietPepsi、Lipton Brisk、Fruitworks、Dr. Pepper、Hawaiian Punch、Sunkist和Nugrape。

    新工厂的特色在于由ICS国际设计并制作的清洁封闭空间。这些空间分别容纳了PET线上的清洗、封盖、灌装系统。老一些的饮料灌装厂里，传统的灌装间被设计成一间大房间，带有卫生面漆、强排水系统和温控系统，便于操作和清洁。据称，老式的灌装线的建造和保洁费用都很昂贵。而且，因为所有的灌装机安置在一个房间里，使用共同的加热、通风和空调系统，一台灌装机受到的污染可能向相邻的灌装设备扩散。

    封闭间设计使用环氧地板，略有斜度，倾向一个不锈钢排水槽，有完整的空气质量控制系统。封闭间的墙壁和天花板是绝缘的夹心板，内外均为不锈钢面板，中间填充聚氨酯泡沫体。封闭间是自承式结构，使用模块面板，以实现安装时间最短、现场土木工程量最小。所有通过屋顶和天花板的管道和导管开口都适当地进行密封以保证隔间的气密性。清洁间带有完整的照明、门禁、空气过滤装置、空调和空气排出系统。

    空气过滤装置维持封闭间内的压力，防止外部空气进入，并保证每小时换气40次。过滤装置还带有冷却盘管，以便在夏季对空气进行冷却。过滤装置有三个过滤阶段：粗略过滤、袋过滤和HEPA过滤，达到的平均空气质量为1,000级。正常情况下，从封闭间排出的空气排入周围的加工厂。但是，为了避免带有糖份或臭氧的空气排入百事工厂的周边区域，ICS加了一个空气抽出器，将空气从封闭间吸出并输送到工厂外。

    在宽传送器上的瓶子被分送到两个小的传送器上，以便送往生产6瓶装包装的机器。

    ICS的销售经理Vincent Michel说：“每一个封闭间都是专门设计的，以便将灌装系统尽可能地密闭。这限制了灌装机附近的空气量，所以空气质量能保证最佳。这种设计还允许操作者站在室外控制机器。”