在肉罐头生产中往往由于原料、容器、工艺条件、卫生条件、环境条件等方面不符合规定,造成罐头产品出现质量问题,如常见的固形物不足、外来杂质、物理性胀罐、化学性胀罐、细菌性胀罐,以及杀菌冷却过程中的跳盖、突角、油商标、平酸菌败坏、硫化物污染、罐外生锈等现象,在生产中必须采取积极的预防措施。
1、固形物不足
可以通过加强原料的验收,不符合规格的不投产。控制预煮和油炸时的脱水率,肥瘦肉搭配要合理。在保证质量标准的前提下,适当增加肥肉比例(如调接装罐量等措施来控制)。
2、外来杂质
在原料运输、贮藏管理时防止杂质污染;健全车间卫生制度;加强预处理过程中原料的检查,装罐前必须复检;经常检查道具、用具的完整情况,避免刀尖掉入等事故的发生,使用X射线检查,以防止金属等杂质混入。
3、物理性膨胀
罐头顶隙度的大小应合适,空罐的容积应符合规定:对带骨产品应增加预煮时间,充分排气,根据标准要求块型尽可能小;提高排气的罐内中心温度,排气后立即密封,或提高真空封罐机真空室的真空度;严格控制装罐量,切勿过多;采用加压杀菌时,降压与降温速度不要太快;罐盖采用反打字,以增加膨胀系数;根据不同产品的要求,选用不同厚度的镀锡薄钢板。
4、化学性胀罐
防止罐内壁的机械损伤,装罐时剔除内壁有漏斑的容器;罐头食品含酸较高时,内层涂料要求抗酸。
5、细菌性胀罐
原料应充分清洗后消毒,杀灭大量产毒的微生物,严格按照杀菌操作要求进行杀菌处理,确保杀菌温度和时间,在高海拔地区要适当延长杀菌时间;采用加压杀菌时,必须将杀菌罐内的空气排净;注意罐盖及其卷边的大小,抽样检查卷边的密封性,以防罐盖太小而导致卷边的密封性差,从而有效预防罐头杀菌冷却过程中微生物的再次污染。
6、杀菌冷却过程中的跳盖
罐头排气要充分,保证罐内的真空度;杀菌冷却时,降温降压速度不要太快,进行常压冷却时,禁止冷水直接喷淋到罐体上;罐头内容物不能装太多。保证留有一定的空隙;定做玻璃罐时,必须保证玻璃罐具有一定的耐温性;利用回收的玻璃罐时,装罐前必须认真检查罐头容器,剔除所有不合格的玻璃罐。
7、突角
采用加压水杀菌和反压冷却,严格控制平稳地升压降压;带骨产品的装灌力求平整,不得超重,以便排气,留有一定的空隙,适当增加预煮时间和尽量减小块型;提高排气后的罐内中心温度或提高真空封罐机真空室的真空度;根据不同产品的要求选用不同厚度的镀锡薄钢板,尤其是罐底盖宜选用较厚的镀锡薄钢板;排气、密封后及时杀菌。
8、油商标
对杀菌锅和杀菌篮(车)应经常用热水清洗上面的油污,对含油量较多的产品,在杀菌前应对空罐表面进行去油污处理;对含有淀粉内容物的产品,实罐外表常有含淀粉的油脂污染,经高温杀菌后清洗十分困难,故一般应在杀菌前对实罐进行去污处理;对含脂量较多的产品,杀菌后的冷却水不能回流使用;封口要严实。
9、平酸菌败坏和二次污染
严格执行车间卫生制度,以防止和减少微生物的污染和繁殖,每道工序都必须做好卫生工作,封罐到杀菌的半成品挤压时间不要过长;加强进场原辅助材料的质量检验,封罐时检查和控制半成品中的芽孢数;加强封口设备的检验制度,使封口达到标准;制定合理的杀菌式,杀菌后冷却必须充分;冷却水符合标准,须经氯化处理;控制成品的温度,不能超过37℃。
10、硫化物污染
硫化物含量较高的产品,要严格检查空罐质量,力求减少空罐机械擦伤,必要时加补擦料,清蒸类产品用专用抗硫涂料罐;产品尽量避免与铁、铜器接触;采用素铁罐时,装罐前空罐要钝化处理,装罐时肥膘朝外,瘦内不能与底盖接触;保证橡胶圈的硫化质量。
11、流胶
流胶主要是银橡胶的耐油性差或注胶过厚引起的,防止措施可采取增加氧化锌的含量、提高烘胶温度和提高陶土用量等方法;注胶厚度控制在0.5-0.7mm,注意注胶均匀;尽可能采用真空封罐机。
12、罐外生锈
实罐和空罐生产过程中所用制罐模具要光洁、无损伤,严格防止铁皮的机械伤;空罐经洗涤后要及时装罐;封口后罐头要用清水洗净,保持清洁,封口的滚轮、六叉转盘及托盘要光洁不至刮伤罐头,杀菌篮及冷却水应经常保持清洁(杀菌锅水中加0.05%亚硝酸钠有一定的清洁效果);升温、冷却时间不宜过久,冷却后罐温度以38℃—40℃为宜,出锅后及时擦去水分,力求擦干并及时装箱,贮藏罐头的库温以20-25℃为宜,梅雨季节门窗要关闭;罐头堆放时每堆不宜太大,堆与堆间隔保持30cm,以利空气流通;装罐的木箱和纸箱的水分要控制,不宜太潮,黄板纸的PH值要求为8-9.5。
13、不按照规定乱加防腐剂
过量摄入防腐剂将会损害人体肾功能,对人体会有致癌、致畸等危害。GB2760规定,肉类罐头加工中可以添加防腐剂脱氢乙酸及其钠盐、ε-聚赖氨酸、双乙酸钠等,但不能超标。
14、硝酸盐和亚硝酸盐的含量超标
硝酸盐和亚硝酸盐的使用可使肉制品色泽红润,还能抑菌和赋予肉制品特殊的风味,但过量食用能引起中毒,长期过量食用具有致癌、致畸、致突变的作用。