一    制 酸 岗 位
（一）操作目的：制造出足量合格的亚硫酸溶液，以满足浸渍及纤维洗涤生产的需要。
（二）原料要求：
硫磺：硫含量≥98.5%，水份≤1%，砷含量≤0.0005%
（三）中间体控制指标：
亚硫酸溶液中二氧化硫含量：0.25¬%—0.40%
（四）岗位流程            
一次水（过程水）
硫磺¬ 燃烧室 混合室  冷却室  吸收塔  亚硫酸溶液
                                   去浸渍、纤维洗涤 暂存罐
（五）操作规程
1、开车：
（1）检查硫磺炉及其塔顶风机是否正常，制酸用水压是否正常。
（2）准备好引火物。
（3）硫磺炉内均匀撒落一层硫磺，用引火物点燃硫磺，开启塔项风机。
（4）待硫磺大面积燃烧时，开启制酸阀门进行喷淋制酸。
（5）及时检测控制亚硫酸溶液中二氧化硫含量达到要求。
（6）经常巡检掌握硫磺炉燃烧情况，及时添加硫磺。
2、停车：
（1）当亚硫酸暂存罐将满或指令停车时，停止添加硫磺，并根据燃烧情况调整进水阀门。
（2）待硫磺燃烧接近结束时，停止进水。燃烧完毕后关闭塔顶风机。
（六）异常情况处理
（1）发现硫磺炉倒烟，应立即检查塔顶风机是否正常。
（2）发现硫磺炉倒水，应及时调整水量，或检查冷却管道是否内漏。
（3）发现风机风量不足时，应检查气体管道是否有硫磺堵塞。
（七）注意事项：
（1）二氧化硫是酸性氧化物，要注意戴好防护用品。
（2）要注意设备及管道的严密性，防止二氧化硫泄漏。
（3）添加硫磺要勤添少加，防止硫升华，并防止烫伤。
（4）堆放硫磺要远离明火热源，注意防火、防湿、防潮。
（八）工艺及环境卫生
（1）原料硫磺应摆放整齐，并保持干燥。
（2）搞好设备及现场卫生。
（3）及时处理好“跑、冒、滴、漏”
（4）做好检测及记录。
二    提 料 岗 位
（一）目的：对商品玉米进行除杂清理，满足生产投料需要。
（二）工艺流程：              
杂质
商品玉米  斗式提升机     振动筛     玉米贮仓
                  风机除尘    风机除尘
（三）操作规程
1、开车
（1）检查各设备运转是否正常，减速机是否润滑。
（2）依次启动投仓斗提、振动筛、风机、提料斗提、提料皮带等设备、开始提料。
（3）根据皮带输送及斗式提升机、净化效果，调整提料速度。
（4）及时清理振动筛筛上杂物，防止堵塞。及时清理各种废弃物与杂质，按要求进行堆放或入库。
（5）投料应经常保持小仓料满。在不投料的情况下，如果小仓没料或料不足时，应启动大仓卸料皮带机及斗提机，向小仓供料，以保证生产投罐用料。
2、停车
（1）待玉米投完后，依次停止投料仓皮带机、斗提机、振动筛、大提升机、投仓皮带机及风机等设备。
（2）彻底清理卫生，检查设备，保持设备良好运行状态。
（四）异常情况处理
（1）有大量玉米混入玉米芯内时，应及时清理好振动筛筛面，防止扎绳缠绕堵塞。
（2）斗提机提升量减小。皮带轮打滑，应及时调整皮带松紧程度。
（3）风机振动严重时，应及时清理风叶。
三   浸 渍 岗 位
（一）目的：浸提出玉米中可溶性物质，使玉米粒软化，为各组分的分离做好准备。
（二）原料要求
1、玉米   
水份，  %：  12.0¬—14.0
玉米粒杂质，  % ： ≤2.5
垃圾杂质，  %：  ≤1.0
淀粉含量，  % ： ≥70.0
灰份，  % ： 1.2¬¬——1.6
蛋白质，  % ： 8¬——11
脂肪，  % ：  4¬¬——6
2、亚硫酸浓度， % ：  0.25——0.40
（三）工艺控制点：
1、浸渍温度：48——52℃
2、浸渍时间：48小时以上
3、洗水温度：40——45℃
4、浸渍方式：逆流浸泡
（四）中间体控制指标
1、浸后玉米
水份，%：42¬¬——48
可溶物，%:2——3
比容，kg/m3:850
手感：软
2、稀玉米浆
浓度，BX：6¬¬——8
酸度，%：≥12
二氧化硫，%：≤0.03
（五）工艺流程        

亚硫酸溶液
净化后玉米     沉砂槽   浸渍罐    玉米分水筛    浸后玉米
稀玉米浆     去做菲订
（六）操作规程
1、加料前落实投料浸渍罐，检查管路阀门是否打开。
2、沉砂槽内加入一次水，向罐内送水，同时调整回流阀门，保证输送泵不抽空。待罐内水位超过出浆滤芯管以上时，开始下料。
3、投料过程中，根据回水情况，逐渐关小一次水阀门，甚至完全关闭。
4、待罐投满料后，关闭下料阀，沉砂槽内没有玉米后，关闭输送泵，并保证沉砂槽内水不外溢。
5、及时清理沉砂槽内的砂石。
6、投料过程中，必要时将玉米芯捞出。
7、罐内投满玉米后，将罐内存有的输送水放掉，然后开始倒罐，采取逆流倒罐方式，即“老玉米加新酸，新玉米加老酸”。新酸加入时启动螺旋板加热器对新酸进行加温，控制温度为45——50℃，倒完后进行自身循环。
8、新加玉米浸渍后需出浆时，通知菲汀加工或出浆到暂存罐内，出完浆后进行倒罐。
9、对倒罐已空浆的玉米进行加洗水洗涤，特殊情况可不洗涤，其余各罐进行自身循环。洗涤完毕后放水，然后放罐进行破碎。
10、启动送料系统，向破碎岗位送料，放料量由磨筛三楼进行控制。
(七)异常情况处理
1、投送料过程中应注意不得断水，防止堵管。一旦堵管应用水冲开或拆开处理。
2、浸泡液应完全覆盖玉米，如倒罐后浸渍液不足，应按顺序补充部分新酸。
（八）注意事项
1、使用行灯应保证在36V以下，防止触电事故。不做照明用时应将灯放到罐外并关闭。经常检查测量用量及灯具的牢固程度。
2、浸渍罐内严禁掉入异物，一旦掉入应立即报告，以便解决。
3、每次出浆应送检，达到质量要求。
4、及时检测新酸加入后的SO2含量及浸渍液的浓度。
5、防止跑冒滴漏，特别是蒸汽阀门内漏。
6、带冷却水的循环泵启动前必须先开启冷却水，待有水流出后，方可启动泵。停车时泵停后再停水。
四   二楼磨筛岗位
（一）目的：将浸渍后的玉米进行两次破碎脱胚，并进行胚芽分离与洗涤。纤维分离，为分离岗位提供优质粗淀粉乳。
（二）来料要求：
浸后玉米      水份，%：42——48
可溶物，%：2——3
手感：软
（三）工艺控制点：
脱胚磨电机工作电流，A：≤70
针磨电机电流，A：≤150
（四）中间体控制指标
1、破碎：玉米瓣数    破后整粒     联结胚芽    深度    游离胚芽
一次破碎   5—8       ＜1%        ≤2.5%    6－7.5Be   ≥85%
二次破碎  10¬¬—12       0           ≤0.3%    7—9 Be    ≥95%¬
2、磨后纤维联结淀含：≤20%
稀浆手感：无粒状硬物
（五）岗位流程
浸后玉米     一次脱胚    一次胚芽分离    胚芽洗涤   去胚芽分水筛
                             二次脱胚   初分备筛    粗淀粉乳
                                        针磨
 去洗涤槽
（六）操作规程
1、检查各运转设备是否正常，启动浸渍送料系统，通知贮槽岗位启动过程水泵。
2、启动一次，二次脱胚磨，适当开启一次脱胚用水阀门，缓缓开启玉米下料阀，开始玉米破碎，调整好物料稠度。
3、启动针磨油站系统，待有回油后启动针磨，进行纤维分离。
（七）异常情况处理
1、停电、设备跳闸及有打牙不正常响声，应立即关闭和停止进料，进行停机检查，视情况进行处理。
2、脱胚达不到工艺要求时，进行齿盘调整。
3、及时巡检各设备运行情况，发现震动应及时报告。
（八）安全及注意事项
1、开车前必须盖好安全防护设置。
2、保持电流运行平稳。
3、设备运行时不得擦试运转部位。
4、检查中间体指标控制情况。
5、槽池内严禁掉入任何杂物。
6、及时搞好设备润滑。
7、定期清理冲洗筛面，确保筛分效果。
8、清理或检查筛分设备时，要将下料口堵好，防止工具等掉入。
（九）工艺及卫生
1、保持岗位现场卫生清洁，洗手池及下水道畅通。
2、保持设备见原色，跑、冒、滴、漏及时清理。
3、做好工艺记录。
五    贮 槽 岗 位
（一）目的：掌握好磨筛系统中物料平衡，调整的物料稠度，为精制岗位提供足量合格淀粉乳。
（二）中间体控制指标
1、纤维渣游离淀含，%：≤5
2、粗淀粉乳浓度， BX：12—16
3、洗涤槽洗水量：溢流2cm左右。
4、淀粉乳SO2含量，%：0.025¬¬¬——0.045
(三)操作规程:
1、备足备好过程水槽中水量，生产过程中调整好不外溢。
2、等一次破碎后槽有一半物料时，向二次脱胚磨供料，依次进行开车，同时，通知磨筛二楼、三楼做好观察。
3、待洗涤槽有足量物料时，依次启动一级至六级纤维洗涤泵，适当开启喷咀数量与洗水量，调整好洗涤槽逆流量。
4、通知纤维渣岗位做好供料准备。
5、适当开启玉米分水筛筛下水阀门，补充送料沉砂槽水量，做好水的置换。
（四）异常情况处理
1、长时间停车，应将洗涤槽内淀粉洗涤干净，或者间隔性局部开停车。
2、物料调整不均匀造成堵塞，应立即拆开冲洗。
（五）安全及注意事项
1、罐槽内严禁掉入任何异物。
2、泵出口阀门关闭后，严禁泵空转，防止淀粉糊化。
3、带冷却水的泵启动时，必须先开启冷却水，待有水流出后方可启动泵。停车后关闭冷却水。
4、经常巡回检查各运转情况，做好设备维护与保养。
5、按要求对洗涤槽进行加酸处理。
6、搞卫生时，严禁向电器设备上冲水。
7、运转部位防护罩要齐全。
8、防止滑倒摔伤。
（六）工艺及卫生
1、地面卫生及时清理，并保持地面无杂物，沟见底。
2、杜绝冒罐、冒槽现象。
3、搞好原始记录。

六   磨筛三楼岗位
（一）操作目的：
备足浸后玉米，搞好胚芽分离与洗涤，控制好针磨电流，检查监督相关岗位的运行状态。
（二）工艺控制点：
针磨电流，A：≤150
（三）中间体指标：
1、洗后胚芽淀粉含量，%：≤14.0
2、胚芽皮屑含量，    %：8¬¬—12
3、初分离筛筛上物：无可见胚芽
（四）操作规程
1、调整一次胚芽旋流器的旋上阀门，控制好胚芽质量。
2、调整二次胚芽旋流器的旋下阀门，控制好初分离筛的筛上物料质量。
3、调整初分离的喷咀数量与阀门开启大小，配合贮槽岗位控制好针磨电流与物料平衡。
4、调整胚芽洗水量，配合贮槽岗位做好物料稠度平衡。
5、调整浸渍罐放料量，稳定玉米贮箱内的玉米贮量。
（五）异常情况处理
发现胚芽混有大量胚乳时，说明旋下堵塞，要及时关闭旋上，冲开旋下，然后调整正常。堵塞严重，多次开停分离泵，或拆开处理。
（六）安全注意事项
玉米贮箱内、胚芽筛、针磨内严禁掉入异物。一旦掉入，立即报告或做停车处理。
（七）工艺及卫生
1、每次停车，筛面清理干净。
2、搞好设备卫生及现场卫生。
七    分 离 岗 位
（一）操作目的：将粗淀粉乳中大部分蛋白与淀粉分离开来，为淀粉乳的进一步精制做好准备。
（二）来料要求：
1、粗淀粉乳：
浓度,BX:14¬¬—16
SO2含量，%     0.025¬——0.04
蛋白含量，%：6—9
温度，℃：30—40
细渣含量，g/：≤0.1
感观要求:不含任何粗料及硬质杂质。
2、洗水：
干物，%≤0.4
SO2含量,%:≥0.025
温度,℃:≥30℃
(三)工艺控制点
1、洗水量：4¬—6 m3/n
2、回流量：40%（B¬¬—30）
3、电机电流：  90—110A（B—30）
70—75A（520、500）
100A±（550）
（四）中间体指标
1、分离后淀粉乳浓度，BX:≥30
2、分离后淀粉乳蛋白含量，%≤2.5
3、麸质水干物，%：≤1.5
4、麸质水淀含，%：≤20
（五）工艺流程               一次水（澄清水）
粗淀粉乳罐    旋转过滤器    分离机     麸质水     气浮槽
                           离心后淀粉乳     去洗涤
（六）操作规程
1、B—30分离机
（1）提前5分钟打开油杯，向离心机轴承供油，调整油量每分钟6—8滴，应看到油从排出阀滴出。
（2）启动分离机，注意观察电流变化及离心机振动情况，如果持续振动或振动突然增大，应立即停车检查处理。
（3）电流回落时，按“运转”键进行切换，电机正常起动时间6分钟左右。
（4）打开回流洗水阀门至正常流量。
（5）启动旋转过滤器，通知贮槽向分离机供料。
（6）逐渐开启进料阀门至规定流量，保持电流在90—110A。
（7）调节回流挡板，控制适当的回流量。
（8）调节底流控制阀门，逐渐调整至需要的底流浓度。
（9）经常检查油杯注油、电流、进出料浓度、泡沫等情况。
2、520、500及550分离机
（1）检查润滑油液位及油质是否正常。
（2）小开洗水阀门，看到有水自转鼓壳侧口流出后方可开车。
（3）启动电动机，待电流降低后方可进料操作，启动过滤器。
（4）打开洗水阀门至正常流量，然后逐渐打开进料阀门至正常流量。
（5）及时检查麸质水带走淀粉情况，及时调整解决。
（6）停车时先将进料停掉，开大洗水量进行冲洗片刻，然后停电动机，完全停车后，方可停水。
（7）将过滤器内存料放净，停过滤器。
（8）生产过程中，如果分离效果差，也可进行冲洗解决。达不到效果再行拆车。
（七）异常情况处理
1、突然停电或离心机跳闸，应立即停止进料，并最大量地加入冲洗水，对离心机进行冲洗，必要时进行拆洗处理。
2、当分离效果差，或者进料量小，电流异常时应停止进料冲洗，或者做拆洗处理。
（八）安全操作事项
1、B—30分离机继续启动间隔时间，严格执行“间隔两小时”
2、清洗碟片时，严禁用硬物刮刷，应用刷子和软布清洗。
3、拆卸碟片等部位，应文明操作，轻拿轻放。
4、严禁缺油断油运行。
（九）工艺卫生
1、加强巡检，控制好洗水量，进料量、协调好进料浓度，控制好工艺指标。
2、搞好设备及现场卫生。
八   气 浮 岗 位
（一）操作目的：将分离机分离出的麸质水进行气浮分离出浓麸质，为蛋白脱水做准备。
（二）来料要求：
麸质水干物，%≤1.5
麸质水淀含，%≤20
（三）中间体指标
浓麸质干物，%：4—6
（四）工艺流程
分离机    气浮槽     浓麸质    去压滤
底流水
（五）操作规程及要求
1、协调好气浮槽进料量、保证分离机出料畅通。
2、气浮均匀，浓麸质均匀溢流，并保证干物浓度。
3、监督麸质水淀含情况，与板框岗位搞好配合。
九   淀粉洗涤岗位
（一）操作目的：
将分离后的底流淀粉乳进一步洗涤，除去一些蛋白质和可溶物，精制为合格的淀粉乳。
（二）来料要求
淀粉乳浓度，BX：≥30
淀粉乳蛋白含量，%：≤2.5
（三）工艺控制点
1—12级工作压力，Mpa:0.8—1.0
1级进料压力，Mpa：≥0.4
12级出料压力，Mpa：0.15¬—0.40
洗水量，吨/吨干淀粉：4
洗水温度℃：40
（四）中间体控制指标
成品淀粉乳浓度，BX：38—40
成品淀粉乳蛋白含量，%：≤0.5
（五）岗位流程                             分离前贮罐
分离淀粉乳罐     洗涤前贮罐     12级洗涤旋流器     精淀粉乳
冼水
（六）操作规程：
1、准备好洗水，通知贮槽岗位向洗涤前贮罐供料。
2、开启各旋流泵的冷却水，小开第12级底流出料阀。
3、启动洗水泵，打开一级放料阀门，见有水流出后立即关闭。
4、从12级至1级依次启动各旋流泵，每级启动后应有3—4秒的间隔时间。
5、逐渐打开进料阀门，并调整洗水量至正常。
6、调整出料浓度至38—40BX
7、停车时反向操作，待系统中充满清水后停车。
(七)异常情况处理
1、12级出料浓度低，蛋白含量高，可关小出料阀门。
2、一级溢流浓度太高，可适当加大洗水量。
3、洗涤效果不好，可停车拆洗处理。过料慢，可停车拆洗第1级，第2级，第12级。
（八）安全注意事项
1、开车前先开泵的冷却水，开启洗水，充满旋流器后才能开泵，按程序开车。
2、停车时必须后停水，保证旋流器整个系统冲洗干净后才能停车。
3、巡回检查工作压力及工作电流、泵的运转情况。
4、洗水温度不得超过40℃，严防淀粉糊化。
（九）工艺及卫生
1、设备及管线保持干净。
2、按要求填写岗位记录。
十   淀粉脱水岗位
（一）操作目的：利用离心力尽可解除去湿淀粉中的游离水份，为进一步将淀粉干燥为商品淀粉做准备。
（二）来料要求：
淀粉乳浓度，BX：38—40
淀粉乳蛋白，%：≤0.5
（三）工艺控制点：
脱水后湿淀粉水份，%：≤38.0
滤液浓度，%：≤15
（四）岗位流程
二楼贮罐   离心机     湿淀粉     皮带输送机装车出售
                     水平螺旋输送机
斜螺旋输送机
气流干燥
计量包装
入库
（五）操作规程
1、铺平压好毡布与滤布，关好门盖。
2、启动油站及离心机。
3、按加料按钮，控制加料量。
4、按程序进虹吸，撇液、脱水、卸料。
5、及时将滤液泵回到分离前贮罐。
（六）异常情况处理
1、下料口有堵料时，应停止卸料，捅开后再卸。
2、跳闸或停电致使转鼓内物料不能甩干时，应进行铲车处理。
3、滤水效果不好时，应及时换洗滤布。
4、脱水水份异常时，应通知相关岗位处理。
（七）安全及注意问题
1、更换毡布及滤布时，必须先停掉水平螺旋输送机。
2、严禁杂物掉入设备内。
3、滤液池内严禁倒入含杂物的落地淀粉。
4、清理输送机时，一定要切断电源，重点监护。
（八）工艺及卫生
1、保持设备、地面卫生、每班及时清理淀粉粉尘及死角卫生。
2、检修完毕，及时清理现场，恢复原状。
3、做好岗位记录。
十一  淀粉干燥包装岗位
（一）操作目的：
利用热能脱水后的湿淀粉干燥为接近平衡水分的干淀粉，并进行计量包装为商品淀粉。
（二）来料要求
湿淀粉水份，%≤38，并力求稳定。
（三）工艺控制点
蒸汽压力，Mpa：≤0。6
（四）中间体指标
干淀粉：水份，%：12.5—14.0
（五）岗位流程
                    湿淀粉
        蒸气         料箱       废湿热气
空气   换热器   干燥风机    旋风分离器     干淀粉   计量包装成品
（六）操作规程
1、接脱水岗位通知后，逐渐开启加热器蒸汽阀门，对加热器预热并检查疏水器疏水情况。
2、及时调整料箱电机转速，控制好干淀粉水份。
3、按要求计量准确。
（七）注意事项
1、严禁带入易燃品、引火物、严禁烟火，如需动火必须得到批准。
2、淀粉内严禁混入异物。
3、落地淀粉严禁按成品入库，必须回收。
4、撒落台磅上的淀粉及时清理，并及时标磅，确保计量准确。
十二   干胚芽岗位
（一）操作目的：将洗涤后的胚芽进行脱水干燥为干胚芽。
（二）来料要求：挤水后胚芽含水量，%：55¬¬—60
胚芽皮屑含量，%：8—10
（三）工艺控制点
蒸汽压力，Mpa：≤0.6
（四）中间体指标
干胚芽水份，%：8—10
（五）岗位流程
洗涤后胚芽
分水筛
                             滤液    过程水槽
脱水机
管束干燥机
晾凉计量包装
干胚芽
（六）操作规程
1、检查设备运行是否正常
2、启动管束干燥机，逐渐开启蒸汽阀门，对管束干燥机进行预热。
3、启动进料螺旋与风机，挤干机。根据来料量，调整挤干机转速，保证挤水效果。
4、控制好干胚芽水份，及时放料、调整蒸汽压力。
5、停车时，将料放净，先关闭蒸汽阀门，待机内没有压力排净冷凝水后，停机。
（七）异常情况处理
1、管束内落入异物，应及时取出。
2、突然停电或故障停机，再次启动时，应根据内存物料情况，必要时将料掏出或人为帮助启动。
3、胚芽烘不干时，可先卸料，慢慢加入再烘，不允许一直滞留机内，造成负荷加大，管束跳闸。
（八）注意事项
1、确保设备润滑，挤干机泄漏及时解决。
2、经常检查链条及偶合器、减速机运行情况及管束内螺栓是否有松动。
3、干胚芽必须晾凉后，方可包装入库。
4、计量准确，包扎牢固。
5、严禁火种带入岗位，严禁烟火。
6、与贮槽岗位联系好，均衡进料。
（九）工艺及卫生
1、做好记录与报表
2、散落胚芽及时回收清理，保持现场卫生。

十三   板 框 岗 位
（一）操作目的：将气槽岗位的浓麸质与沉降池底流蛋白压滤为滤饼，为蛋白干燥做好准备。
（二）来料要求
麸质蛋白含量，%：≥60
麸质干物，%：≥6
（三）工艺控制点：
板框压力：Mpa：≥20
进料压力，Mpa：≥0.4¬—0.6
（四）中间体指标
滤饼含水量%：50—60
（五）岗位流程

浓麸质     麸质贮罐    板框泵     压滤机   滤饼   去干燥
          沉降池底流                 滤液去沉降
（六）操作规程
1、洗净的滤布认真装到板框上，系紧压平。
2、启动油站将滤板压紧，调整电接点压力表压力为20Mpa以上。
3、开启板框泵冷却水，启动板框进料泵，打开进料阀门，待水流自进料端至未端全部流出后，关小进料阀门，并根据流水情况逐渐开大阀门。
4、待水流很小后，（一般4小时后），关闭进料阀门，启动油站打开板框进行卸料，出料、完成一个过滤周期。
（七）异常情况处理
1、有漏框时要观察压紧压力是否正常，若正常属于滤布没有压好，应采取短期措施，用锯条、木条楔紧，待一个周期后注意压好。
2、来料不易压实，卸稀框，应报告解决
3、滤布过滤效果不好时，应用中性洗涤剂将滤布洗净。
（八）注意事项
1、合理安排板框进料与卸框，提高板框利用率。
2、拆装滤布一定要平整，滤布上的料垢要清理，板框密封面要清干净。
3、出框要迅速、并打扫干净，严防滤饼进入滤液管内，堵塞管道。
（九）工艺卫生
1、做好板框记录，为卸框提供真实依据。
2、搞好卫生。

十四    蛋 白 干 燥
（一）操作目的：将蛋白滤饼进行干燥，并达到细度及含量要求。
（二）来料要求：
滤饼含水量，%：≤60
蛋白含量，%：≥60
（三）工艺控制点
蒸汽压力，Mpa：0.5¬—0.6
（四）中间体控制指标
蛋白粉蛋白含量，%：≥60
蛋白粉水份，%：8¬—10
蛋白粉细度，%：≥95
（五）岗位流程
           风机
滤饼   管束干燥机   振动筛    蛋白粉    计量包装   成品
粉碎机   大块蛋白
（六）操作规程
1、启动管束干燥机，逐渐开大蒸汽阀门，对管束进行预热，并检查疏水情况。
2、启动风机及进料螺旋，慢慢加料。
3、根据出料水份，控制蒸汽压力、进料量。
4、启动振动筛，将筛下物移出，筛上物移至粉碎机前粉碎。
5、粉碎后的物料从侧门加入，或加到滤饼内进行烘干。
（七）异常情况处理
1、管束内落入异物，及时取出。
2、突然停电或跳闸停机后，再次启动管束机，应根据内存物料情况，可采取将料掏出、人为帮助启动等方式启动。
3、如果汽压低，烘不干，可减少进料，不允许机内过多存料。
4、停机时必须先将料卸完，机内无蒸汽压力后，方可停机。
（八）注意事项
1、物料内严禁混入异物
2、经常检查设备润滑、运行情况，检查机内螺丝是否有松动。
3、计量准确，包扎牢固。
（九）工艺及卫生
1、按要求进行混合，达到质量要求。
2、搞好现场及设备卫生。
十五   纤 维 渣 岗 位
（一）操作目的：
将洗涤好的纤维渣进行挤水干燥，然后粉碎加工为成品。
（二）来料要求
纤维渣联结淀粉含量，%：≤20
纤维渣游离淀粉含量，%：≤5
纤维渣内无可见胚芽
（三）工艺控制点
管束干燥蒸汽压力，Mpa：≤0.6
（四）中间体指标：
脱水后纤维含水，%：≤60
干燥后纤维渣含水%：10—15
（五）岗位流程

贮槽来料纤维渣    压力曲筛     脱水机     管束干燥机    粉碎机
                                                      计量包装
滤液                       成品
去过程水槽        

（六）操作规程
1、检查设备润滑情况，启动管束干燥机。
2、逐渐开启蒸汽阀门，对管束机进行预热，查看疏水情况。
3、与贮槽岗位协调联系好，准备供料。
4、压力筛先开一个喷嘴。
5、启动挤干机及管束进料螺旋、风机。
6、调整曲筛喷嘴数量与大小，调速电机转速，控制挤干机进料不走空，不外溢。
7、均衡安排管束与挤干机的工作量，协调搞好供料稠度与质量。
8、出料控制可连造出料或间断出料，但不允许内存湿料过多，而造成管束机负荷过大。
9、出料纤维进行稍加晾干，然后粉碎。
10、停机时先将挤干机及管束内料排空，关掉蒸汽，逐渐开启旁通阀门，直到管束内接近没有压力时方可停下管束。
（七）异常情况处理
1、管束内严禁掉入异物，一旦掉入，立即设法取出。
2、突然停电或管束跳闸后，再次启动时，如果内存物数太多，可将料掏出或人为帮助启动。
3、汽压低烘不干，可卸料进行晾冰。过湿，待好转后返料。
（八）安全及注意事项
1、经常检查管束内螺丝是否松动。
2、严禁管束超压运行。
3、冷凝水排放要及时，旁通排汽要监护。
4、及时更换粉碎机锤片，搞好设备润滑。
5、严禁烟火及带火种入内。
（九）工艺及卫生
1、控制好成品水份，计量准确，包扎牢固。
2、搞好现场及设备卫生。
十六   供汽沉降池岗位
（一）操作目的：为生产提供压力稳定的合格蒸汽，为蛋白岗位提供足量稠度的蛋白沉淀物，保证沉降池沉淀效果，满足生产工艺水需要。
（二）来料要求：
气浮槽底流水淀粉含量，%：≤30
（三）工艺控制点
生产用蒸汽压力，Mpa：0.5—0.6
（四）中间体质量指标：
废水干物，%≤0。4
废水SO2含量，%：0.025—0.035
（五）沉降池岗位流程
板框回水     沉降池
沉淀蛋白   去蛋白贮罐      工艺水
气浮槽底        沉降池
（六）操作规程
1、供汽部分
（1）逐渐开启管路供汽阀门，对管线进行预热。
（2）调整分汽缸供汽阀门，保持规定压力。
（3）及时开启分汽缸倒淋阀门进行排污。
（4）经常检查各管线用汽情况，发现有浪费现象及时制止，或报告解决。
（5）及时检查各管线及总管线表计运行情况，发现问题及时报告解决。
（6）准确及时报送各用汽岗位消耗报表。
2、沉降池部分
（1）合理分配气浮底流水的沉降水量，保证澄清水（工艺水）质量及数量。
（2）各底流排放必须有足够的稠度，但不允许沉淀池内积存，防止变质并影响沉降效果。
（3）监督与督促板框岗位进料，及时反映存在的问题。
（4）及时疏通管线，防止管线堵塞。
（5）维护好工艺水泵，确保生产。
（6）监督洗澡用热水泵的开停时间，严格控制。
（七）异常情况处理
1、阀门泄漏应及时处理，或报告解决。
2、供汽异常时，及时报告。
（八）注意事项
1、蛋白沉降池坑内严禁掉入异物。
2、停车时各管线必须用水冲洗干净。
3、操作时注意安全，防止落水。
4、搞好岗位及周围现场卫生。